На главную
На главную

ВСН 240-88 «Инструкция по технологии гидроизоляции полиэтиленовыми листами монолитных подземных сооружений типа \А\»

Инструкция предназначена для проектирования и строительства пристенных дренажей подвальных помещений зданий и подземных сооружений с использованием дренажной оболочки из полимерных материалов "Дрениз".
Дренажная оболочка заменяет обмазочную и оклеечную гидроизоляцию.

ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

ИНСТРУКЦИЯ
ПО ТЕХНОЛОГИИ ГИДРОИЗОЛЯЦИИ
ПОЛИЭТИЛЕНОВЫМИ ЛИСТАМИ МОНОЛИТНЫХ
ПОДЗЕМНЫХ СООРУЖЕНИЙ ТИПА "А"

ВСН 240-88

ОРДЕНА ЛЕНИНА ПРОЕКТНО СТРОИТЕЛЬНОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ
МОССТРОЙ

Разработаны НИИМосстроемМосстройкомитета (канд. техн. наук Б.В. Ляпидевский; канд.техн.наук М.И.Токарь; Л.В. Городецкая) совместно с МНИИТЭПом (В.А. Сиора; М.П. Махин; Р.Х.Львовский; А.М. Козловский) и трестом Мосфундаментстрой № 3 (В.И. Узков; В.И.Ципко).

Внесены    НИИМосстроем Мосстройкомитета

Подготовлены к утверждению Техническим управлением ПСОМосстрой

Согласованы с Управлением подготовки производства. ПСОМосстрой, институтом МНИИТЭП, трестом Мосфундаментстрой № 3, отделом охранытруда ПСО Мосстрой, ЦК профсоюза рабочих строительства и промстройматериалов.

При разработке "Инструкции" использовананормативно-техническая документация Донецкого ПромстройНИИпроекта.

Проектно-строительное объединение Мосстрой

Ведомственные строительные нормы

ВСН 240-88

Вводятся впервые

Инструкция по технологии гидроизоляции полиэтиленовыми листами монолитных подземных сооружений типа "А"

1. ОБЩИЕ ПОЛОжЕНИЯ

1.1. Настоящая "Инструкция" распространяется наопытное строительство подземных сооружений типа "А" из монолитногожелезобетона с использованием в качестве гидроизоляции полиэтиленовых листов ипристенного дренажа из керамзитобетонных плит.

1.2. Для гидроизоляции стен подземных сооруженийиспользуются профилированные листы с анкерными ребрами полиэтиленовые (ТУ21-33-1-85), а днищ и перекрытий - гладкие полиэтиленовые листы (ТУ 21-33-2-85"Листы полиэтиленовые" или ТУ 6-19-198-82 "Листы из вторичногополиэтилена").

1.3. Температурный интервал, прикотором обеспечивается надежная эксплуатация полиэтиленовой гидроизоляции,составляет от -20 до +30°С. Допускается длительная эксплуатация (не более 2-3хмесяцев) при температуре до -30°С.

Внесены НИИМосстроем

Утверждены
Техническим управлением Проектно-строительного объединения Мосстрой 28.12.88г.

Срок введения
с 27.02.89г.

1.4. Гидроизоляция изполиэтиленовых листов устойчива к радиационным излучениям. Повышенный уровеньрадиация (не менее 108 рад.) не является препятствием для применениягидроизоляции.

1.5. Для изготовления профилированных полиэтиленовых листовс анкерными ребрами должен использоваться гранулированный полиэтилен высокогодавления базовых марок 102-14 высшего или первого сорта (ГОСТ 16337-77).

1.6. Толщина профилированного полиэтиленового листа санкерными ребрами должна быть равна 1,3 мм (ширина листа - 1884 мм прирасстоянии между анкерными ребрами 40 мм) (ТУ 21-33-1-85). Толщина гладкогополиэтиленового листа должна быть не менее 1 мм. Ширина - не менее 1,1 м (ТУ21-33-2-85 и ТУ 6-19-198-82). Длина листа в рулоне - не менее 50м.

1.7. Бетон и арматура монолитных участков сооружения должныотвечать требованиям СНиП 3.03.01-87 "Несущие иограждающие конструкции" и требованиям рабочих чертежей.

1.6. Для пристенных дренажей следует применятькерамзитобетонные фильтрующие плиты, отвечающие требованиям ТУ 400-1-213-1-83"Плиты керамзитобетонные дренажные", имеющие размеры 1000х500х80 мм,с четырьмя продольными сквозными каналами диаметром 35 мм; масса плит - 36 кг.

1.9. Строительно-монтажные работы по гидроизоляциисооружений и устройству пристенного дренажа должны выполняться в соответствии спроектом, общими правилами производства и приемки работ, проектом производстваработ, а также настоящей "Инструкцией".

2. КОНСТРУКТИВНЫЕ РЕШЕНИЯ

2.1. Рекомендуемое конструктивное решение устройствагидроизоляции и пристенного дренажа подземного сооружения приведено на рис. 1.

2.2. При гидре изоляции вертикальных поверхностей анкерныеребра листов должны располагаться вертикально.

2.3. Для гидроизоляции перекрытия и днища сооруженияиспользуется гладкий полиэтиленовый лист.

2.4. Защитная стяжка из раствора (бетона) по полиэтиленовомупокрытия должна иметь марку не менее 100 и выполняться толщиной 30-50 мм. Принеобходимости обеспечения движения по поверхности стяжки механизмов илитранспортных средств толщина стенки и ее конструкция принимается по расчету всоответствии со СНиП II-В.8-71"Полы. Нормы проектирования".

2.5. При наличии под сооружением техподполья в нижней частишвов между стеновыми панелями техподполья следует выполнять отверстия. Пол втехподполье должен быть выполнен с уклоном в сторону этих отверстий (см. рис. 1).

2.6. Гидроизоляция перекрытия сооружения должна бытьзащищена армированной стяжкой.

2.7. Варианты примыкания гидроизоляции днища сооружения кстенам приведены на рис. 2.

2.8. Примыкания оклеечной гидроизоляции и изоляции из полиэтиленовыхлистов следует выполнять в соответствии с рис. 3.

При этом полиэтиленовый лист со срезанными анкерными ребрамиили гладкий полиэтиленовый лист прокладываются между слоями оклеечнойгидроизоляции.

В тех случаях, когда изоляция прижимается монтируемым сверхусборным элементом или монолитным бетоном, соединение следует выполнять всоответствии с рис. 3(а). При отсутствии прижима или припримыкании на вертикальных поверхностях соединение может выполняться с помощьюдюбелей в соответствии с рис.3(б).

Рис.1. Конструкция гидроизоляции и пристенного дренажа:

1 - щебеночная или гравийнаяобсыпка; 2 - отверстия в швах панелей техподполья; 3 - сварка; 4 - защитная стяжка;5 - гидроизоляция из гладкого листа; 6 - цементно-песчаный раствор; 7 -бетонная подготовка; 8 - сопутствующий дренаж; 9 - дренажные плиты; 10 -гидроизоляция из профилированного листа

Рис.2. Варианты сопряжения гидроизоляции стен и днища:

1 - стена; 2 - гидроизоляция из профилированногополиэтиленового листа; 3 - сварка, 4 - гидроизоляция из гладкогополиэтиленового листа; 5 - бетонная подготовка; 6 - выравнивающая стяжка; 7 -плита днища

2.9. Узлы пропуска труб через конструкции с полиэтиленовой изоляциейследует выполнять в соответствии с рис. 4.

2.10. Дренажная стенка из керамзитобетонных фильтрующих плитдолжна выполняться в сочетании с сопутствующим дренажом (см.рис. 1).

2.11. Дренажные плиты в дренажной стенке должныустанавливаться по всей поверхности стен сооружения таким образом, чтобыотверстия в них были расположены вертикально.

2.12. При наличии уступов по вертикали между дренажнымиплитами в местах уступа, а также в верхней части дренажной стенки в местах еепримыкания к отверстиям в стеновых панелях техподполья может выполнятьсядренажная прослойка из щебня или гравия (см. рис. 1).

2.13. При укладке дренажных плит в нижней части сооружения вместах примыкания их к трубофильтру сопутствующего дренажа плиты должныукладываться с уклоном от защищаемой конструкции таким образом, чтобы отверстияв них были перпендикулярны стенам сооружения.

3. ПРИЕМКА НА СТРОИТЕЛЬНОЙ ПЛОЩАдкЕ ПОЛИЭТИЛЕНОВЫХЛИСТОВ И ФИЛЬТРУЮЩИХ ПЛИТ, ИХ ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВКА

Полиэтиленовыелисты

3.1. Полиэтиленовые листы, предназначенные для выполнениямонолитных участков, углов примыкания гидроизоляции стыковых соединений должныотвечать требованиям ТУ 21-33-1-85, ТУ 21-33-2-85 и ТУ 6-19-198-82.

Рис.3. Примыкание оклеечной и полиэтиленовой гидроизоляции:

а) с прижимом; б) без прижима;

1 - полиэтиленовый профилированный лист; 2 - оклеечнаягидроизоляция на мастике; 3 - прижимная конструкция; 4 - оклеиваемаяповерхность конструкции; 5 - дюбель; 6 - прижимная планка

Рис.4. Пропуск трубопроводов через наружные стены:

1 - стена; 2 - закладная деталь; 3 - труба; 4 -просмоленная пакля; 5 - профилированный полиэтиленовый лист; 6 - фланец из гладкогополиэтиленового листа; 7 - металлический фланец; 8 - болт; 9 - резиноваяпрокладка; 10 - сварной шов

3.2. Полиэтиленовые листы должны поставляться в комплекте сосварочным прутком круглого сечения диаметром 4 мм, который должен бытьизготовлен из полиэтилена той же марки, что и профилированные полиэтиленовыелисты с анкерными ребрами.

3.3. Полиэтиленовые листы поставляются в рулонах,скрепленных по окружности рулона. Профилированные полиэтиленовые листы должныбыть свернуты анкерными ребрами наружу.

3.4. К каждому рулону должна быть прикреплена бирка, накоторой указывается:

наименование предприятия-изготовителя, или его товарныйзнак;

номер паспорта;

наименование продукции и обозначение технических условий;

толщина листа;

размер рулона в килограммах или метрах;

номер места;

дата изготовления.

3.5. На листах не допускаются сквозные порезы, вырывы,отверстия, дефекты глубиной более минусового допуска на толщину листа (15%-ногономинального размера), а также посторонние включения.

3.6. Лицевая сторона листов должна быть ровной и гладкой, недопускаются пузыри, сквозные раковины и трещины.

3.7. Длина профилированных листов с анкерными ребрами должнабыть 50±0,3 м, а ширина 1884 мм. Ширина гладких листов должна быть не менее1100 мм.

3.8. Полиэтиленовые листы можно перевозить любым видомтранспорта, обеспечивающим защиту полиэтилена от механического повреждения изагрязнения. Рулоны при транспортировке могут располагаться как в вертикальном(на торец), так и в горизонтальном положении (несколько рядов по высоте). Сцелью предохранения полиэтиленового листа от повреждения при перевозке рулоныдолжны быть закреплены или размещены вплотную друг к другу.

3.9. При складировании листов следует предусмотреть меры попредохранению их от повреждения и загрязнения (особенно различными масламинефтяного происхождения).

3.10. Листы и сварочный пруток должны храниться в крытомпомещении при температуре от -10 до +30°С на расстоянии не менее 1 м отисточников тепла, в условиях, исключающих воздействие органических растворителей,масел, прямых солнечных лучей.

3.11. В складских помещениях рулоны должны храниться ввертикальном положении.

3.12. При транспортировании и хранении листов притемпературе ниже 0°С не допускается бросать и подвергать ударам упакованнуюпродукцию.

Фильтрующие плиты

3.13. Каждая партия фильтрующих плит, отпускаемаязаводом-изготовителем, должна быть снабжена паспортом установленной формы.

3.14. При приемке каждая плита подвергается наружномуосмотру. Фильтрующие плиты должны иметь прямоугольную форму с плоскими ребрамии с внутренними водопроводящими отверстиями.

На поверхности плит не допускаются околы бетона реберглубиной более 10 мм и в количестве более 1, околы углов длиной более 20 мм,наличие сплошной пленки затвердевшего цементного молока более чем на 15% отвсей поверхности. Плиты, не соответствующие этим требованиям и имеющиеотклонения от требований ТУ, превышающие допустимые, должны быть забракованы.

3.15. На строительную площадку фильтрующие плиты следуетзавозить только после устройства специальных площадок для их хранения,предусмотренных проектом производства работ.

3.16. На строительной площадке плиты хранятся вгоризонтальном положении в контейнерах, на поддонах или укладываются в штабеляна деревянные прокладки и подкладки вдоль трассы строительства дренажа. Высоташтабеля плит при хранении не должна превышать 1,5 м.

При хранении плиты должны предохраняться от загрязнения.

3.17. Не допускается размещение плит на бровке котлована нарасстоянии менее 1 метра от призмы обрушения грунта.

3.18. Погрузку и разгрузку плит производят автокранами иливручную с соблюдением мер, исключающих возможность их повреждения.

4. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ ПО УСТРОЙСТВУгиДРОИЗОЛЯЦИИ И ПРИСТЕННОГО ДРЕНАЖА

4.1. Работы по строительству подземных сооружений типа"А" следует производить в порядке, предусмотренном рабочим проектом ипроектом производства работ с соблюдением требований и указаний глав СНиП3.03.01-87 "Несущие и ограждающие конструкции".

Производство гидроизоляционных работ

4.2. До начала гидроизоляционных работ должны бытьподготовлены основание, опалубка, площадка для хранения, столы для раскрояполиэтиленовых листов, а также приняты авторским надзором все работы, предшествующиегидроизоляции в соответствии с перечнем актов на скрытые работы (приложение 1).

4.3. Гидроизоляция основания (перекрытия) сооруженияпроизводится в следующем порядке: полиэтиленовые листы или предварительно сваренныезаготовки укладываются по подготовленному основанию с нахлесткой в 1-3 см;после сварки стыков и проверки качества гидроизоляции устраивается цементнаяили бетонная стяжка.

4.4. Подготовленная под стяжку поверхность полиэтиленадолжна быть чистой. Случайно попавшую на поверхность полиэтилена воду следуетудалить.

4.5. Перемещение автотранспорта и подъемных механизмов поподготовленной гидроизоляции запрещается.

4.6. Разравнивать раствор (бетон) по поверхностиполиэтиленового покрытия следует деревянными лопатами, а уплотнение -виброрейкой.

Рабочие, выполняющие стяжку, должны быть в резиновой иливаляной обуви, не тлеющей металлических набоек.

4.7. При монтаже арматуры и укладке бетона в конструкциюособое внимание следует обращать на защиту полиэтиленовых листов отповреждения. В местах проходов необходимо укладывать деревянные настилы.

При ведении электросварочных работ вблизи полиэтиленовогопокрытия его следует защищать экраном.

4.8. При бетонировании стен с полиэтиленовой гидроизоляциейв пределах изолируемой поверхности следует использовать опалубку.

При применении опалубки не допускается повреждениеполиэтиленовой облицовки.

4.9. При выполнении монолитных участков следует располагатьполиэтиленовые листы таким образом, чтобы направление анкерных ребер быловертикальным.

4.10. Опалубка и опалубочные щиты при бетонированиимонолитных участков должны соответствовать следующим требованиям:

опалубка должна быть достаточно жесткой и препятствоватьвозможным деформациям во время заполнения бетоном и уплотнения его;

поверхность опалубки, к которой крепится полиэтиленовыйлист, должна быть ровной, перепады по высоте между отдельными элементамиопалубки (например, отдельными досками), не должны превышать 3 мм;

в углах емкости опалубка должна иметь округления радиусом неменее 50 мм.

4.11. Крепить предварительно раскроенные полиэтиленовыелисты к опалубочным щитам следует до их установки в проектное положение.

4.12. Раскраивать полиэтиленовые листы необходимо всоответствии с размерами опалубочных щитов, обеспечивая образованиеминимального количества сварных швов.

Раскраивают полиэтиленовые листы таким образом, чтобысварные швы полимерной облицовки не попадали на углы сооружения, что затруднитпроведение сварки и контроль качества швов искровым дефектоскопом.

Раскрой полиэтиленовых листов на мерные заготовки следуетпроизводить поперек ребер ножами, дисковыми пилами или гильотинными ножницами,вдоль ребер - ножами. Анкерные ребра следует срезать специальным ножом (рис. 5).

4.13. В качестве опалубки может быть использованаинвентарная щитовая опалубка (рис. 6) и опалубка,изготовленная по индивидуальным проектам.

При выполнении углов сооружений может быть применена угловаяопалубка.

4.14. При необходимости полиэтиленовые листы сваривают другс другом (рис. 7 б, в) в заготовки, размеры которых должныпревышать размеры опалубочных щитов для их крепления к щиту и соединения кромоксмежных листов гидроизоляции после окончания бетонных работ.

4.15. Крепление полиэтиленового листа к опалубке по еевысоте может выполняться с помощью деревянных реек (брусьев), закрепленных вышеотметки верха бетонирования с обратной стороны опалубки (рис.8).

В местах крепления анкерные ребра полиэтиленового листасрезают.

Рис.5. Инструмент для резки полиэтиленового листа:

а) нож для срезки анкерныхребер; б) универсальный нож для резки полиэтиленовых листов и срезки ребер;

1 - отражатель; 2 - ручка; 3 - лезвие

Рис.6. Общий вид щитовой опалубки:

1 - родовые щиты; 2 -внутренний угловой щит; 3 - несущая стойка; 4 - шарнирный подкос; 5 - угловаянесущая стойка; 6 - якорь подкоса; 7 - ребра жесткости; 6 - втулка

Рис.7. Типы и конструктивные элементы сварных соединений:

а) соединение встык; б, в)соединение внахлестку; г) угловое соединение

Рис.8. Варианты крепления листа (заготовки) к опалубочным щитам:

1 - прижимной брус (рейка); 2 - опалубочный щит; 3 -гвоздевое крепление; 4 - анкерные ребра; 5 - полиэтиленовый лист

4.16. При креплении полиэтиленовых листов к опалубке ихукладывают на забирку опалубочных щитов анкерными ребрами вверх таким образом,чтобы при установке щитов в рабочее положение направление анкерных ребер быловертикальным.

4.17. Прилегание полиэтиленового листа к опалубке должнобыть плотным, исключающим возможность его деформации в процессе бетонирования.

4.18. Опалубочные щиты с полимерным покрытием устанавливаютв рабочее положение после окончания работ по креплению полиэтиленовых листов копалубочным щитам. При установке щитов не следует допускать поврежденияполиэтиленовых листов.

4.19. Одновременно с установкой опалубочных щитов впроектное положение следует производить их крепление. При этом следует избегатьповреждения полимерной облицовки. Схемы возможных вариантов крепления наружнойопалубки к полиэтиленовой заготовке показана на рис. 9, 10, 11.

4.20. В качестве внутренней опалубки могут применятьсяобычные виды опалубок, используемые для выполнения бетонных работ.

4.21. При креплении опалубки запрещается применять стяжные идругие устройства и приспособления, проходящие через тело бетона и нарушающиецелостность полимерной облицовки.

4.22. После монтажа конструкций с полиэтиленовойгидроизоляцией производится сварка листов полиэтилена. Стыки смежных листовустраиваются внахлестку (с использованием заранее оставленных выпусков или спомощью накладок).

Рис.9. Последовательность выполнения операций при установке опалубки из двух иболее смежных щитов:

а) установка первогоопалубочного щита и срезка кромок листа;

б) установка смежного опалубочного щита;

в) бетонирование, срезка кромки полиэтиленового листа погвоздевому соединению и сварка кромок полиэтиленовых листов;

1 - арматура; 2 - опалубочный щит; 3 - полиэтиленовыйлист; 4 - гвоздевое соединение; 5 - бетонная конструкция; 6 - сварка

Рис.10. Вариант крепления полиэтиленового листа к опалубочным щитам ижелезобетонным конструкциям:

а) крепление листа к опалубке;

б) крепление листа к железобетонным конструкциям;

1 - опалубочный щит; 2 - полиэтиленовый лист; 3 -болтовые соединения; 4 - болтовая стяжка; 5 - втулка; 6 - монолитныйжелезобетон; 7 - сварной шов

Рис.11. Вариант крепления полиэтиленового листа в угловых элементах:

а) крепление листа к угловойопалубке;

б) крепление листа к железобетонным конструкциям;

1 - полиэтиленовый лист; 2 -опалубочный щит; 3 - болтовое соединение; 4 - линия среза; 5 - железобетоннаяконструкция; 6 - сварной шов

При этом накладки должны быть изготовлены из полиэтилена тойже марки, что и лист покрытия. Нарис. 7 (а-г) приведены варианты конструктивных решенийразличных соединений гидроизоляции из полиэтиленовых листов.

После установки и крепления опалубки следует произвестисварку кромок листов смежных участков стены. При этом до сварки следуетосвободить края листа от прижимных устройств и обрезать кромки листов по ихкреплению (см. рис.8-11).

4.23. Бетонирование стен и стыковых соединений должнопроизводиться с внутренней стороны сооружения послойно с уплотнением бетоннойсмеси глубинными вибраторами.

4.24. Демонтаж креплений и опалубки следует производить послеприобретения бетоном необходимой прочности.

4.25. Оставшиеся в опалубке гвозди необходимо извлечь.Оставлять их или забивать категорически запрещается.

4.26. После распалубки изолированную поверхность следуеттщательно осмотреть и обнаруженные повреждения полиэтиленовых листов устранитьсваркой.

4.27. Рекомендуемые схемы соединения гидроизоляции днища иперекрытия со стенами приведены на рис. 2.

4.28. Соединение полиэтиленовой гидроизоляции c оклеечной на битумныхвяжущих приведено на рис. 3. При этом полиэтиленовый листсо срезанными ребрами прокладывается между двумя листами оклеечной изоляции.Температура применяемой битумной мастики не должна превышать 110°С.

4.29. При выполнении трубопроводных вводов (см.рис. 4), проходящих через наружные стеновые панели (1), к расположенным вних закладным металлическим деталям (2) приваривается фланец с болтовымсоединением (8). Затем к полиэтиленовой облицовке (5) приваривается сварнымшвом (10) фланец из гладкого полиэтиленового листа (6) и через резиновуюпрокладку (9) с помощью болтового соединения крепится металлический фланец (7)с подсоединенным трубопроводом.

Монтаж пристенного дренажа и засыпка сооружениягрунтом

4.30. Применяемые в пристенном дренаже керамзитобетонныефильтрующие плиты обеспечивают отвод воды от сооружения и защиту гидроизоляцииот механических повреждений.

4.31. Пристенный дренаж выполняется после устройствасопутствующего дренажа и окончания работ по гидроизоляции сооружения с приемкойэтих работ и оформлением актов на скрытые работы, согласно приложению 1.

4.32. Монтаж плит пристенного дренажа следует производить втехнологической последовательности, предусмотренной проектом производстваработ, обеспечивая в процессе сборки устойчивость плит пристенного дренажавплоть до их засыпки.

4.33. Перед монтажом плиты пристенного дренажа должныравномерно располагаться вблизи защищаемого сооружения или его элементов.

4.34. Укладывать горизонтальный ряд плит в основаниисооружения следует на 30 см ниже отметки пола днища сооружения.

4.35. Укладывать плиты пристенного дренажа следует понаправлении от внутренних углов здания к внешним.

4.36. Плиты пристенного дренажа укладывают порядно по высотесооружения с последующей засыпкой грунтом каждого из смонтированных рядов.

Допускается крепление дренажных плит на горячей битумноймастике, температура которой не должна превышать 180°С.

4.37. Перед монтажом плит водопроводящие отверстия иповерхности каждой из них должны быть очищены от грунта, а в случае загрязненияглинистым грунтом - промыта струёй воды (при положительной температуренаружного воздуха).

4.38. При необходимости выполнения горизонтальных уступов вдренажной стенке по ее высоте (см. рис. 1) монтаж плит производится до уступа споследующей засыпкой смонтированных дренажных плит грунтом. Затем в местеуступа выполняется фильтрующая обсыпка из щебня или гравия с предварительнойукладкой в местах дренажных отверстий верхнего ряда плит, стеклоткани,стеклорогожки и т.д., исключавших возможность засыпки отверстий материаломфильтрующей обсыпки.

По фильтрующей обсыпке выполняется монтаж последующих повысоте рядов дренажных плит.

4.39. После окончания монтажа пристенного дренажа напроектную высоту, при необходимости также выполняется фильтрующая обсыпка изщебня или гравия с предварительной укладкой в местах дренажных отверстийрулонного фильтрующего материала (стеклоткань, стеклорогожа и т.д.).

4.40. В целях предупреждения засорения отверстий плитгрунтом отверстия верхнего ряда могут заделываться цементно-песчаным раствором.

4.41. Приемка пристенного дренажа в эксплуатацию должнапроизводиться согласно СНиП 3.01.01-85 ссоставлением соответствующих актов приемки работ.

4.42. Обратную засыпку сооружения местным грунтом следуетпроизводить после проверки авторским надзором выполненных работ по устройствугидроизоляции, укладке дренажных труб, устройству фильтрующих прослоек иукладке фильтрующих плит. Засыпку грунтом следует производить в соответствии соСНиП 3.02.01-87.

4.43. При засыпке сооружения грунтом с помощью бульдозеранеобходимо принять меры против повреждения и смещения трубофильтров ифильтрующих плит.

4.44. Недопустима засылка сооружения разжиженным грунтом.

Уплотнять грунты обратной засыпки следует послойно.Коэффициент уплотнения грунта засыпки должен быть не менее 0,95.

Производство сварочных работ при устройствегидроизоляции

Организация сварочных работ, последовательность выполнения итехнологические режимы сварки

4.45. Сваривать полиэтиленовые покрытия в условиях строительнойплощадки следует горелкой ГЭП-1А-67 с насадкой конструкции НИИМосстроя (приложение 2).

4.46. Сварочные работы выполняют при отсутствии атмосферныхосадков (дождь, снег) или при условии, что рабочее место сварщика защищено отних.

4.47. Сваривать полиэтиленовые покрытия следует втемпературных интервалах воздуха окружающей среды от -15° до +30°С. Приотрицательных температурах наружного воздуха рабочее место следует защищатьпереносной палаткой из полимерной пленки.

4.48. Поверхность свариваемых и присадочных материалов передсваркой должна быть сухой. При сварке на открытой площадке в осенне-зимнийпериод стыки полимерных листов рекомендуется просушивать воздушным калорифером.

4.49. Рабочее место сварщика должно быть защищено от пыли ипеска и оснащено в соответствии с требованиями действующих норм и правил.

С целью предохранения сварочного прутка от загрязнениярекомендуется перед сваркой наматывать его на катушки (рис.12).

4.50. Сжатый воздух к сварочному устройству можетподводиться от масляных или мембранных компрессоров.

При применении масляных компрессоров последние должны бытьоснащены ресивером, влаго- и маслоотделителем.

Чистота подаваемого воздуха контролируется фильтровальной бумагойили хлопчатобумажной тканью белого цвета. При наличии на бумаге или тканитемных пятен, свидетельствующих о загрязнении воздуха, следует установитьдополнительные маслоотделители.

При применении медицинского или мембранного компрессоров типовСО-45А, УК-1М, а также баллонов со сжатым газом дополнительной очистки воздухаот масла не требуется.

4.51. При сварке рекомендуется следующаяпоследовательность выполнения работ:

очистка поверхности свариваемых материалов в зоне шва;

приторцовка кромок;

монтажная сварка кромок;

разделка швов;

сварка расплавленным присадочным материалом.

4.52. Поверхность свариваемых материалов очищают от бетона ираствора на расстояние не менее 40 мм от стыкуемых кромок, после чего еепротирают влажной, а затем сухой ветошью. Загрязнения органическогопроисхождения смывают ацетоном.

4.53. Приторцовку кромок свариваемого покрытия производятпри наличии волнистости и других отклонений от правильной геометрической формыножом с помощью шаблона с целью обеспечения ширины нахлестки 10-30 мм.

4.54. Монтажную сварку (прихватку) полиэтиленовых листов,соединяемых внахлестку, и сварку швов покрытия в труднодоступных местахконструкции производят электрическим паяльником типа ПСН-110 мощностью 60-100Вт с плоским рабочим элементом шириной 10-15 мм и толщиной 1-2 мм илиэлектрической горелкой типа ГЭП-1А-67 (рис. 13). Длинаприхваточных швов 20-30 мм, расстояние между швами зависит от толщины иволнистости полиэтиленовых листов и может колебаться от 100 до 250 мм. Привыполнении прихватки рекомендуется температура поверхности рабочего элементаэлектропаяльника (или теплоносителя при применении электрической горелки) -180-250°С, продолжительность нагрева 3-5 с, сварочное давление 1,0-1,5 кг/см2.

4.55. Разделка кромок свариваемых листов производитсянепосредственно перед сваркой. Она заключается в нарезке скоса кромок и снятииверхнего окисленного слоя полимерного материала на нижнем листе при выполнениисоединения внахлестку. Подготовка (разделка) к сварке кромок полиэтиленовыхлистов при различных видах соединений приведена на рис. 14.

Рис. 12. Катушка дляприсадочного прутка

Рис.13. Монтажная сварка полиэтиленовых листов:

а) прихватка; б) сварка кромокнахлесточного шва полиэтиленовой гидроизоляции;

1 - полиэтиленовый лист; 2 -железобетонная конструкция; 3 - прихватка; 4 - электрический паяльник; 5 -горелка ГЭП-1А-67; 6 - горелка ГЭП-1А-67 с насадкой НИИМосстроя; 7 -присадочный пруток; 8 - сварной шов

4.56. Разрезку полиэтиленовых листов, срезку анкерных ребери разделку шва следует производить при помощи специальных режущих инструментов,приведенных на рис.5.

4.57. Загрязнять подготовленные к сварке кромкиполиэтиленовых листов пылью, маслами, прикасаться к ним руками не допускается.

4.58. Параметры технологического режима сваркиполиэтиленовых листов горелкой ГЭП-1А-67 с насадкой конструкции НИИМосстройприведены в табл. 1.

Таблица 1

Наименование технологических параметров

Ед. изм.

Показатели

Температура присадочного материала

°С

200-220

Температура газа-теплоносителя

°С

220-350

Усилие, прилагаемое к пистолету

H

5-20

Скорость сварки

м/мин

0,6-1,0

Расход присадочного материала

кг/м шва

0,015

Расход газа-теплоносителя для предварительного нагрева зоны шва

м3/мин

0,005-0,012

4.59. Температуру входящей струигаза-теплоносителя определяют термометром или тепловым воздействием на контрольныеобразцы. При правильно выбранной температуре на образце, расположенном нарасстоянии 6-8 мм от сопла, через 5 с должно появиться матовое пятно, а белаябумага, поднесенная к соплу, становится темно-бурой.

Рис.14. Подготовка (разделка) к сварке кромок полиэтиленовых листов:

а) соединение встык; б, в) соединение внахлестку; г)угловое соединение

4.60. Сварку необходимо производить на ровной жесткойповерхности. Свариваемые кромки покрытия должны контактировать с защищаемойконструкцией на протяжении всего сварочного шва. В зоне сварного шва набетонной поверхности не допускаются раковины более 5 мм, в стыках конструкцийне должно быть складок покрытия, несимметричных вмятин.

4.61. При сварке покрытий особое внимание должно уделятьсявыполнению узлов сопряжения сварных швов.

4.62. Начало свариваемого стыка доподачи шва присадочного материала к разделке следует дополнительно нагревать втечение 10-20 с газом-теплоносителем.

4.63. Соединение двух продолжающих другдруга швов выполняют в такой последовательности:

удаляют начало усиления шва, выполненного в первую очередь,на участке расслоения сварного соединения;

срезают под углом 30-45° оставшуюся часть усиления шва;

разделывают кромки свариваемых материалов на участкеудаления усиления шва;

проводят сварку стыка швов таким образом, чтобы новый шовперекрывал ранее выполненный не менее чем на 20 мм.

4.64. При соединении двух пересекающихся сварных швов впервую очередь выполняют примыкающий сварной шов.

Если примыкающий шов расположен на нижнем листе соединениявнахлестку, усиление сварного шва срезается на участке шириной 2-3 мм от кромкиверхнего листа. Переходить от нижнего листа к усилению шва следует под углом45-60°, завершающей операцией является сварка пересекающего шва (рис. 15).

Рис.15. Сварка пересекающего шва:

а) схема узла пересечениясварных швов;

б) примыкающий шов на верхних листах в нахлесточномсоединении;

в) примыкающий шов на нижних листах в нахлесточномсоединении;

1 - пересекающий сварной шов; 2- примыкающий сварной шов; 3 - свариваемый лист

Если примыкающий сварной шов расположен на верхнем листесоединения внахлестку, его усиление срезается по кромке листка и скашиваетсясовместно с ней под углом 45-60°.

4.65. При временном прекращении сварки конец сварного шваследует срезать под углом 30-45° и дальнейшую сварку производить в соответствиис требованиями пп. 4.62 и 4.63. При этомобязательна повторная разделка кромок свариваемых листов перед выполненнымсварным швом.

4.66. Срезка усиления сварных швов, повторная разделка шва иудаление дефектных участков швов должны производиться после остыванияполимерного материала до температуры, обеспечивающей его жесткость примеханической обработке (около 40°С).

4.67. Сварка покрытия на криволинейных участках сопряженийэлементов конструкций, смонтированных под углом друг к другу, должнавыполняться непрерывно.

Соединения сварных швов на участках сопряжения такихэлементов (сварка в два приема) допускается только при наличии плоскихповерхностей в зоне сопряжений, обеспечивающих выполнение прямолинейныхучастков сварных швов длиной не менее 100 мм. При этом первым выполняетсявертикальный сварной шов в направлении угла конструкции. Затем с ним стыкуетсяшов на горизонтальной поверхности.

4.68. Мелкие дефекты полиэтиленового покрытия (≤3 мм)устраняют паяльником или сварочным устройством. Сварке должна предшествоватьподготовка кромок свариваемых листов в соответствии с п.4.62.

Порезы покрытия также могут быть устранены сваркой.

4.69. Для устранения вырывов шириной более 15 мм следуетприменять накладки из полиэтиленового листа. Сварка накладок с покрытиемвыполняется в последовательности, указанной в п.4.51.

4.70. Дефекты швов устраняют следующим обрезом:

удаляют усиление сварного шва до поверхности свариваемыхматериалов;

выполняют плавный (под углом 30-45°) переход от свариваемыхлистов к оставшемуся усилению шва;

повторно разделывают кромки свариваемых листов на участкеудаленного усиления шва;

выполняют сварку таким образом, чтобы начало нового сварногошва перекрывало оставшийся шов на участке длиной не менее 40 мм, а его конец -на участке длиной не менее 20 мм.

Контроль качества сварки

4.71. Сварочные работы должны выполнять лица, прошедшие курсобучения по программе подготовки сварщиков пластмасс в строительстве и имеющиесоответствующие удостоверения.

4.72. Контроль качества сверки включает:

организационный контроль;

операционный контроль в процессе выполнения сварочных работ;

проверку кратковременной прочности сварных соединений;

проверку целостности покрытия и сварных соединений.

4.73. Организационный контроль включает:

проверку исправности сварочных аппаратов, инструмента с цельюустановления возможности выполнения работ по заданной технологии;

проверку сертификатов на свариваемые и присадочныематериалы, поступившие с завода-изготовителя, в которых указаныфизико-механические свойства и дата изготовления материалов;

ознакомление с документацией, необходимой для изготовленияданного сварного узла (чертежи, технические требования, технические условия),проверка удостоверений у сварщиков на право выполнения работ.

4.74. Операционный контроль качества в процессе выполнениясварочных работ включает:

осмотр подготовленных кромок свариваемых материалов;

проверку соблюдения температурных параметров сварки, внешнийосмотр сварных соединений с целью обнаружения видимых дефектов сварных швов.

Операционный контроль качества выполнения сварочных работосуществляется квалифицированными сварщиками, а так же сменныминженерно-техническим персоналам согласно СНиП 3.01.01-85 и ВСН235-88.

4.75. Температура сварочных агрегатов назначается всоответствии с требованиями настоящей инструкции и контролируется термометрамиили термопарами.

4.76. Внешнему осмотру подвергаются все сварные швынезависимо от их назначения. Наиболее характерные дефекты сварных швовобнаруживаемые при внешнем осмотре, приведены в табл. 2.

Таблица 2

Дефекты швов

Причина возникновения

Способ устранения

Разложение свариваемого и присадочного материала

Высокая температура сварки

Снизить температуру теплоносителей

Нарушение режима подачи присадочного прутка в канал нагревательной трубки

Восстановить подачу присадочного прутка, прочистить канал нагревательной трубки

Отслоение присадочного материала от свариваемых материалов

Низкая температура сварки

Повысить температуру теплоносителей

Плохая подготовка кромок свариваемых материалов

Тщательно подготовить кромки свариваемых материалов

Несоответствие марок материала присадочного прутка и свариваемых изделий

Заменить присадочный пруток

Загрязнение газообразного теплоносителя

Исправить или заменить фильтровальные устройства компрессорной установки

Сужение сварного шва

Низкое сварочное давление

Производить сварку со скоростью, обеспечивающей заполнение камеры для формования сварного шва в насадке сварного пистолета

Раковины в середине сварного шва

Высокая температура сварки

Снизить температуру теплоносителей

Попадание влаги в канал нагревательной трубки

Присадочный пруток протереть сухой чистой ветошью

Сварка стыковых соединений производится на влажном основании

Сварку производить на фторопластовой пленке или пергаментной бумаге

Изменение цвета поверхности сварных швов и основного материала в околошовной зоне

Пережог

Снизить температуру сварки

4.77. Кратковременную прочностьсварных соединений листовых материалов проверяют по ГОСТ 16971-71 методом растяженияобразцов, выполненных в виде двусторонних лопаточек типа 2 по ГОСТ 11262-60, наразрывных машинах, обеспечивающих скорость перемещения подвижного захвата 50мм/мин.

При испытаниях определяется предел текучести и прочность прирастяжении. Количество образцов - не менее пяти. За результат принимаетсясреднее арифметическое значение трех параллельных испытаний.

4.78. Для оценки кратковременной прочности сварныхсоединений покрытий конструкций контрольные пробы сваривают на бетоннойповерхности из полиэтиленовых листов в условиях строительной площадки. Длинасвариваемых заготовок не менее 250 мм, ширина - не менее 100 мм. Образцы дляиспытаний вырубают через 24 часа после сварки при температуре окружающеговоздуха 20±2°С. Перед вырубкой образцов сварные заготовки выдерживают при этойтемпературе не менее трех часов.

4.79. Для предварительной оценки качества сварных соединенийв условиях строительной площадки рекомендуется вырезать из сварных заготовокперпендикулярно сварному шву прямоугольные образцы шириной до 10 мм (не менее 5штук из каждой заготовки), которые осматриваются визуально, испытываютсявручную на разрыв и расслоение. Присадочный материал не должен отслаиваться отсвариваемых листов, не должно быть видимой границы между основным и присадочнымматериалом. Разрыв образцов при растяжении должен происходить в околошовнойзоне или по основному материалу.

4.80. Температура окружающей среды и технологическиепараметры сварки должны фиксироваться в журнале производства сварочных работ (приложение 3).

4.81. Наличие дефектов в полиэтиленовой облицовке (проколы,порезы и т.д.), в том числе и в сварных швах, рекомендуется проверятьэлектроискровым дефектоскопом "Крона-1р". Техническая характеристикадефектоскопа и правила его эксплуатации приведены в приложении4.

4.82. Дефектные сварные швы во всех случаях срезаются исварку производят вторично.

4.83. Приемка сварочных работ может осуществляться впроцессе их выполнения и обязательно после их окончания.

4.84. Промежуточной приемке с составлением актов на скрытыеработы по установленной форме подлежат сварные соединения и облицовка,выполненные на участках, подлежащих обратной засыпке или защите ограждениями.

4.85. При окончательной приемке должны быть предъявлены:

акты промежуточной приемки выполненных работ;

акты целостности сварных соединений и облицовки;

ведомости результатов лабораторного испытания сварныхсоединений (при необходимости образцы могут быть вырезаны из сварных соединенийв конструкциях);

журналы производства сварочных работ.

4.86. Обнаруженные повреждения полиэтиленовых листов следуетисправлять сваркой с последующей их проверкой электроискровым дефектоскопом.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Монтажные работы должны производиться в соответствии с"Инструкцией по технике безопасности для такелажника-строповщика,обслуживающего грузоподъемные краны" и ППР.

5.2. Сварочные работы должны выполнять лица не моложе 18лет, прошедшие курс обучения по программе подготовки сварщиков пластмасс встроительстве, имеющие соответствующие удостоверения.

5.3. При работе с электрическими инструментами для сваркипластмасс необходимо соблюдать следующие правила безопасности:

сварочный инструмент должен быть заземлен проводником,заключенным в общую оболочку с токоведущими проводниками и имеющими с нимодинаковое сечение, но не менее 1,5 мм2;

при применении ручного сварочного инструмента, на напряжение127 В и свыше, сварщик должен работать в резиновых перчатках (диэлектрических);

не подключать сварочный инструмент к сети, если отсутствуетбезопасное штепсельное соединение;

предохранять провод, питающий инструмент, от механическихповреждений, не допускать его пересечения со стальными канатами машин,электрокабелями, электросварочными проводами, находящимися под напряжением, сошлангом для подачи кислорода, ацетилена и других газов;

не работать на открытых площадках во время дождя и снегопадабез навеса;

не эксплуатировать сварочный инструмент при повреждении штепсельногосоединения, шлангового провода (кабеля) или его защитной оболочки, нечеткойработе выключателя, при появлении дыма или запаха, характерного для горящейизоляции, при поломке или появлении трещин на рукоятке;

ежедневно перед началом работы проверять затяжку винтов,болтов и гаек, крепящих узлы и детали, состояние проводов, изоляции, отсутствиеизломов жил, исправность заземления;

ежемесячно производить проверку изоляции ручногооборудования и питающих проводов мегомметров с записью в журнале результатовпериодических осмотров и проверок.

5.4. Работы с дефектоскопом должны выполняться всоответствии с "Инструкцией по эксплуатации дефектоскопа"Крона-1р".

Приложение1

Перечень актов на скрытые работы, предъявляемыхавторскому надзору при возведении сооружений типа "А" сгидроизоляцией из полиэтиленовых листов

1. Акты приемки бетонной подготовки под днище всех частейсооружения типа "А" (включая входы, аварийные выходы и пандусы) сприложением геодезической съемки.

2. Акты приемки выравнивающей стяжки по бетонной подготовке.

3. Акты приемки гидроизоляции днища (с приложениемзаключения лаборатории треста о качестве сварных швов и гидроизоляции днища вцелом).

4. Акты приемки защитных мероприятий по предохранению отповреждения полиэтиленовой гидроизоляции днища от механических воздействий внеконтура днища.

5. Акты приемки защитной стяжки по гидроизоляции днища.

6. Акт на приемку монолитных железобетонных конструкций.

7. Акты на устройство перекрытия сооружения (с приложениемгеодезической съемки).

8. Акт на устройство выравнивающей стяжки по перекрытию(верхней плите) всех частей сооружения.

9. Акт на гидроизоляцию стен и покрытия всех частейсооружения с приложением заключений лаборатории треста о качестве сварных швови гидроизоляции в целом.

10. Акт приемки герметизации и гидроизоляции трубопроводныхвводов.

11. Акт приемки дренажной стенки из керамзитобетонныхфильтрующих плит.

12. Акт на приемку сопутствующего дренажа сооружения.

13. Акт на приемку защитной стяжки по гидроизоляции покрытиявсех частей сооружения.

Приложение2

Описание сварочной горелки ГЭП-1А-67 с насадкойконструкции НИИМосстроя и правила ее эксплуатации

1. Ручная сварочная горелка ГЭП-1А-67 с насадкой конструкцииНИИМосстроя (рис. 16) обеспечивает сварку полимерныхматериалов присадочным прутком путем нагрева свариваемых материалов,присадочного прутка и зоны сварки газом-теплоносителем, обтекающимэлектрический нагревательный элемент. Присадочный материал (сварочный пруток)круглого сечения диаметром 4,0±0,2 мм изготовляют из полиэтилена высокогодавления с индексом расплава 0,3-0,6 г/10 мин, изготовляемого по рецептуре,соответствующей материалу свариваемых листов.

2. Питание сварочной горелки газообразным теплоносителемможет осуществляться от малогабаритной компрессорной установки, баллона сосжатым газом (воздух, азот) или от других источников. Подаваемый к горелкегазообразный теплоноситель не должен содержать примесей масла или влаги.

В качестве источников газообразного теплоносителя могут бытьиспользованы компрессоры типа СО-45А, УК-1М, малогабаритные мембранныемедицинские компрессоры.

Рис.16. Сварочная горелка ГЭП-1А-67 с насадкой конструкции НИИМосстроя;

1 - рукоятка; 2 -токопроводящий провод; 3 - ниппель для подсоединения газового шланга; 4 -вентиль; 5 - электрическая спираль; 6 - фарфоровая трубка; 7 - ствол горелки; 8– насадка; 9 - канал для подачи газообразного теплоносителя; 10 - отверстия взоне формующей головки; 11 - формующая головка; 12 - направляющая для подачиприсадочного прутка; 13 - присадочный пруток; 14 - изолятор

Техническая характеристика сварочной горелки ГЭП-1А-67 с насадкойконструкции НИИМоссгроя

Напряжение, В                                                                       36

Мощность, Вт                                                                         500

Расход газа, 1.10-4 м3/ч.                                                         3-5

Диаметр присадочного прутка, мм                                     3-5

Скорость сварки, м/мин.                                                      0,6-1,0

Габариты, мм                                                                         210х30

Масса, кг                                                                                 0,7

Толщина свариваемых материалов, мм                              до 20

Толщина материала, свариваемого заодин проход, мм   4

Давление газа-теплоносителя навходе в горелку, МПа   не более 0,5

Завод-изготовитель                                                               Кировскийзавод автогенного машиностроения

3. Сварочная горелка (см. рис. 16)включает насадку(8) с направляющей для подачи присадочного прутка (12), каналомдля подачи газообразного теплоносителя (9) и формующей головкой (11).

Канал для подачи теплоносителя и направляющая для подачинасадочного прутка соединены между собой отверстием (10) в зоне формующейголовки (в зоне сварки).

Наконечник (8) соединен со стволом горелки (7). Нагревгазообразного теплоносителя производится с помощью размещенной в корпусегорелки электрической спирали (5), изолированной от корпуса горелки фарфоровойтрубкой (6) и изолятором (14).

Регулировка температуры теплоносителя производится взависимости от расхода подаваемого газа с помощью вентиля (4). Корпус горелкизаканчивается рукояткой (1), в которой размещены токоподводящий провод (2) иниппель для подсоединения газового шланга (3).

При работе сварочной горелки присадочный пруток (13)подается сварщиком по направляющей (12) в зону сварного шва. Разогревприсадочного прутка происходит за счет прохождения теплоносителя (горячеговоздуха) по смежному каналу(9). Одновременно телоноситель прогревает смежныекромки свариваемых листов, что повышает качество сварного соединения. Благодаряналичию отверстия, соединяющего канал теплоносителя и направляющую, происходитинтенсивный прогрев присадочного прутка непосредственно в зоне сварного шва.Формующая головка обеспечивает необходимую форму сварного соединения и давлениена свариваемые детали.

4. Перед началом работ со сварочной горелкой необходимо довключения ее в сеть с напряжением (36 В) соединять шланги, идущие откомпрессора к горелке, и включить компрессор.

Во избежание перегорания электрической спирали нагревателязапрещается включение горелки в сеть до присоединения к горелке воздушныхшлангов и включения компрессоров при полностью открытом вентиле горелки,регулирующем подачу газообразного теплоносителя.

Требуемая температура теплоносителя контролируется через 3-5мин после подачи напряжения на спираль нагревателя. Контроль осуществляетсязамером температуры струи воздуха, выходящего из канала теплоносителя (спомощью термометра), или тепловым воздействием на контрольные образцыприсадочного прутка, пропускаемого через направляющую насадки. При правильноподобранной температуре присадочный пруток, выходящий через направляющуюнасадки, должен иметь блестящую поверхность без видимых на глаз пузырей.

5. После определения режима сварки сварочная горелкаустанавливается таким образом, чтобы плоская часть формующей головки насадкипримыкала к поверхностям свариваемых листовых материалов.

Сварочную горелку размещают в правой руке, левой рукойравномерно подают присадочный пруток в зону сварки.

Процесс сварки осуществляется медленным равномерным ведениемгорелки вдоль свариваемых поверхностей с одновременной равномерной подачейприсадочного прутка. В процессе сверки необходимо следить, чтобы формующаяголовка насадки всей контактной поверхностью соприкасалась со свариваемымилистами.

6. При кратковременном прекращении сварки горелку можно неотключать (при условии подачи к ней газообразного теплоносителя).

При длительных перерывах в работе (свыше 30 мин) необходимо,в первую очередь, отключить нагреватель, не прекращая подачи газообразноготеплоносителя к горелке при открытом вентиле до тех пор, пока температуратеплоносителя не снизится до 40-50°С. Только после этого следует отключитькомпрессор и прекратить подачу теплоносителя к горелке.

В процессе сварки во избежание преждевременного выхода изстроя нагревателя надо следить, чтобы не прекращалась подача газообразноготеплоносителя в горелку.

Нагревать спираль нагревателя без подачи к горелкетеплоносителя не допускается.


Приложение3

Журналпроизводства сварочных работ

Дата (год, месяц, число)

Наименование работы

Объем выполненных сварочных работ

Температура окружающего воздуха

Материалы

Режим сварки

Фамилия бригадира, мастера, ответственного за производство сварочных работ

Дата, № акта приемки работ

Листы

Присадка

Температура присадки, ºС

Температура теплоносителя, ºС

Скорость сварки, м/мин

Марка полиэтилена

Индекс расплава, г/10 мин

Толщина, мм

Марка полиэтилена

Индекс расплава, г/10 мин

Толщина, мм

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Приложение4

Описаниеискрового дефектоскопа "Крона-1р" и правила его эксплуатации (ТУ 25-06.2515-83)

1. Дефектоскоп ''Крона-1р" предназначен для контролясплошности полимерных изоляционных покрытий в процессе их строительства иобеспечивает выявление локальных сквозных нарушений (дефектов) изоляционныхпокрытий толщиной 0,35-4,0 мм при скорости перемещения контролирующего щупа неболее 15 м/мин.

Дефектоскоп рассчитан для работы при температуре воздуха от-40°С до +50°С при относительной влажности воздуха до 98%. Питание - источникпостоянного тока напряжением 12 В.

2. Принцип действия дефектоскопа основан на электрическомпробое воздушных промежутков между касающимися поверхности изоляционногопокрытия щупом, подключенным к одному полюсу источника высокого напряжения, изащищаемой железобетонной конструкцией, подключенной к другому полюсу указанногоисточника высокого напряжения или через грунт при помощи заземлителя.

Величина электрического напряжения между щупом иконструкцией устанавливается такой, чтобы, с одной стороны, обеспечивалсяэлектрический пробой воздушных промежутков в месте нарушения сплошностиизоляционного покрытия, а с другой стороны исключался электрический пробойсамого изоляционного покрытия, а ток утечки по возможности был бы мал.

Для контроля качества полиэтиленового покрытия толщиной1,3-1,5 мм рекомендуется использовать плоский щуп при положении переключателянапряжения в позиции 3.

Для снижения электропотребления дефектоскопа электрическоенапряжение, возникающее между щупом и конструкцией, имеет импульсный характер.

Частота следования импульсов напряжения (30-35 Гц) выбранатакой, чтобы исключался пропуск точечных нарушений сплошности изоляции прискорости перемещения щупа до 15 м/мин.

Электрические пробои между щупом и железобетоннойконструкцией преобразуются в звуковые и световые сигналы.

3. Дефектоскоп состоит из следующих основных частей (рис. 17):

блока контроля ЕК-3 (габариты 215х285х115 мм, масса 2,3 кг);

щупов кольцевых для сплошного контроля;

щупа плоского для выборочного контроля;

высоковольтного трансформатора;

заземлителя;

блока питания (габариты 150х140х90 мм, масса 2,6 кг);

кабеля для подсоединения блока питания к блоку контроля.

4. Кольцевой щуп предназначен для подведения электрическогонапряжения к поверхности изоляционного покрытия.

Плоский щуп, используемый для выборочного контроляполиэтиленового покрытия, выполнен в виде держателя с укрепленной на немпластиной из электропроводной резины. В процессе проведения контроля держательперемещается относительно конструкции так, что пластина касается поверхностиизоляционного покрытия:

5. Блок контроля БК-3 предназначен для формированияимпульсов напряжения, подаваемых в высоковольтный трансформатор, и дляпреобразования сигналов пробоя воздушных промежутков между щупом и конструкциейв звуковые и световые сигналы и содержит преобразователь постоянного напряжения12 В с импульсной амплитудой до 400 В и электронные узлы.

Блок контроля имеет наплечный ремень для удобства переносаего при ручном контроле.

Рис.17. Общий вид дефектоскопа "Крона-1р":

1 - зажим; 2 - удлинитель высоковольтноготрансформатора; 3 - высоковольтный трансформатор; 4 - блок контроля БК-3; 5 -блок питания; 6 - кабель; 7 - провод заземлителя (длина 8,5 м); 8 -штырь-заземлитель; 9 - магнит-заземлитель (вариант заземления); 10 - сборнаяжелезобетонная конструкция с гидроизоляцией из профилированного полиэтиленовоголиста

6. Высоковольтный трансформатор служит для полученияимпульсов высокого напряжения, подаваемых на щуп.

Высоковольтный трансформатор состоит из трансформатора, в качествекоторого может использоваться катушка зажигания Б115, втулки, в которуюзаключен трансформатор, высоковольтного вывода в виде резьбового наконечника,ручки и соединительного провода с вилкой для подключения к блоку контроля.

7. Заземлитель дефектоскопа служит для образованияэлектрической цепи между нулевым выводом вторичной обмотки высоковольтноготрансформатора и контролируемой конструкцией и представляет собой электрическийпроводник, подключенный с одного конца к указанному выводу трансформатора черезблок контроля, а с другой - непосредственно к конструкции или через грунт.

8. Блок электропитания состоит из батареи десятиаккумуляторов типа КНП-3,5А, соединенных последовательно и изолированных междусобой перегородками. Корпус блока питания и перегородки выполнены изизоляционного ударопрочного материала.

В выступе на верхней стенке корпуса блока питаниярасположена гнездовая часть штепсельного разъема и предохранитель. Номинальноенапряжение блока питания - 12 В, емкость -3,5 А/ч.

Для подзарядки аккумуляторов в комплект дефектоскопа входитзарядное устройство ВА-2, работающее от промышленной сети напряжением 220  В.

9. Перед началом работы, периодически в процессе еепроведения, а также в ее конце необходимо проверять исправность дефектоскопа.Эта проверка должна производиться на участке конструкции с изоляционнымпокрытием, аналогичным контролируемому и имеющему известные естественные илиискусственные нарушения сплошности в виде сквозных отверстий диаметром от 0,2до 2 мм. Результаты проверки следует считать положительными, если принахождении щупа на дефектном участке изоляционного покрытия имеет местосрабатывание звуковой и световой сигнализации дефектоскопа в блоке контроля приустановке переключателя в соответствующее положение.

При обнаружении нарушений функционирования дефектоскопа впроцессе указанной проверки результаты контроля изоляционного покрытия,проведенного после предыдущей проверки дефектоскопа, следует считатьнедействительными.

10. Работы с дефектоскопом выполняются в следующейпоследовательности:

проверить состояние аккумуляторных батарей в блоках питанияи, при необходимости, произвести их зарядку;

развернуть заземлитель и закрепить его штырь в грунте вблизиконтролируемой конструкции;

ввернуть наконечник высоковольтного трансформатора врезьбовое отверстие держателя плоского щупа;

установить ручку тумблера включения блока контроля ввыключенное положение, ручку переключателя напряжения - в положение 0, ручкутумблера сигнального устройства - в положение §;

подсоединить блок контроля к блоку питания с помощьюзамкового устройства, расположенного в нижней части корпуса блока контроля. Дляэтого необходимо отжать ручки замков и повернуть их на 90°, оставить в отжатомположении. Затем вставить блок питания в блок контроля таким образом, чтобыштыри блока контроля вошли в гнезда блока питания. После этого установить ручкив исходное положение и проверить надежность фиксации блоков между собой:

надеть блок контроля, а также блок питания (в случае егоподсоединения кабелем) при помощи плечевых ремней;

подключить вилку кабеля высоковольтного трансформатора кгнездам блока контроля и зафиксировать его накидной гайкой;

надеть диэлектрические перчатки, взять в руку рукояткувысоковольтного трансформатора и включить другой рукой тумблер электропитанияна блоке контроля. При этом должен засветиться индикатор включения блокаконтроля. Затем установить ручку переключателя в позицию 3;

перемещая щуп по изоляционному покрытию произвести контрольего сплошности.

Скорость перемещения щупа во избежание пропуска дефектов недолжна превышать 0,25 м/с. При нормальном функционировании дефектоскопа вместах нарушения сплошности изоляционного покрытия возникает электрическийпробой воздуха между щупом и конструкцией (искрение), который сопровождаетсязвуковым (потрескивание) и световым сигналами в блоке контроля.

Обнаруженные в процессе контроля дефектные участкиизоляционного покрытия необходимо отмечать для последующего ремонта.ЗАПРЕЩАЕТСЯ производить ремонт изоляционного покрытия на расстоянии менее 5 мот места расположения контролирующего щупа включенного дефектоскопа.

11. По окончании работы необходимо выключить блок контроля,отсоединить его от блока питания, отсоединить высоковольтный трансформатор отблока контроля и зажима щупа, высвободить наконечники щупа из зажима и снятьего.

Все части дефектоскопа протереть от пыли и влаги сухойветошью и уложить в футляр.

12. Характерные неисправности и методы их устраненияприведены в таблице.

Таблица

Наименование неисправности и ее внешнее проявление

Вероятная причина

Метод устранения

1. При включении тумблера питания нет высокого напряжения

Перегорел предохранитель в блоке питания

Заменить вышедший из строя предохранитель исправным. В случае выхода из строя нового предохранителя найти и устранить имеющее место короткое замыкание в одной из электрических цепей блока контроля

2. Отсутствие световой сигнализации

Перегорела лампочка сигнализации

Заменить лампочку

13. Хранение дефектоскопа безупаковки следует производить при температуре окружающего воздуха от +5 до +40°С(и относительной влажности до 80% при температуре +25°С.

В помещениях для хранения не должно быть пыли, паров кислот ищелочей, агрессивных газов и других вредных примесей, вызывающих коррозию.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения. 1

2. Конструктивные решения. 2

3. Приемка на строительной площадке полиэтиленовых листов и фильтрующих плит, их хранение и транспортировка. 3

Полиэтиленовые листы.. 3

Фильтрующие плиты.. 4

4. Технология производства работ по устройству гидроизоляции и пристенного дренажа. 5

Производство гидроизоляционных работ. 5

Монтаж пристенного дренажа и засыпка сооружения грунтом.. 10

Производство сварочных работ при устройстве гидроизоляции. 10

Контроль качества сварки. 14

5. Требования безопасности. 16

Приложение 1 Перечень актов на скрытые работы, предъявляемых авторскому надзору при возведении сооружений типа "А" с гидроизоляцией из полиэтиленовых листов. 16

Приложение 2 Описание сварочной горелки ГЭП-1А-67 с насадкой конструкции ниимосстроя и правила ее эксплуатации. 17

Приложение 3 Журнал производства сварочных работ. 19

Приложение 4 Описание искрового дефектоскопа "Крона-1р" и правила его эксплуатации (ТУ 25-06.2515-83) 20

 

634
Мне нравится
Комментировать Добавить в закладки

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи.

Пожалуйста зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте.