ПБ 03-384-00 «Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных»

ГОСГОРТЕХНАДЗОРРОССИИ

Утверждены

постановлением

ГосгортехнадзораРоссии

от 04.10.00 № 57

ПРАВИЛА
ПРОЕКТИРОВАНИЯ, ИЗГОТОВЛЕНИЯ
И ПРИЕМКИ СОСУДОВ И АППАРАТОВ
СТАЛЬНЫХ СВАРНЫХ

ПБ03-384-00

Москва

ПИО ОБТ

2002

Ответственные составители-разработчики:

Е. А. Иванов, А. А. Шаталов, Г. М. Селезнев,Н. А. Хапонен, А. Г. Вихман, А. Н. Бочаров, В. А. Баранов, В. А. Заваров, С. И.Зусмановская, А. Л. Белинкий, Б. Ф. Корнеев, Н. М. Королев, А. К. Кузнецова, С.М. Кутепов, Ю. С. Медведев, И. И. Орехова, В. И. Рачков, А. А. Шельпяков

В Правилахпроектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных (ПБ03-384-00) изложены требования к проектированию, изготовлению, контролю,приемке и поставке сосудов, работающих на опасных производственных объектах поддавлением, при вакууме или без давления (под налив).

НастоящиеПравила могут использоваться в качестве технических условий и являютсятехническим регламентом.

НастоящиеПравила являются частью серии нормативных документов по сосудам. Планируются кразработке следующие нормативные документы, входящие в указанную серию: Правилана сосуды высокого давления, Правила на сосуды из цветных металлов и их сплавов(алюминий, медь, титан), Правила на сосуды из металлов на никелевой основе,Правила на стальные сосуды, работающие при температуре ниже -70 °С.

Правила (ПБ03-384-00) публикуются по тексту официального нормативного документа,утвержденного Госгортехнадзором России 04.10.2000.

СОДЕРЖАНИЕ

Общие положения. 3

1. Требования к конструкции. 3

1.1. Общие требования. 3

1.2. Прибавки для компенсации коррозии (эрозии) 4

1.3. Днища, крышки, переходы.. 4

1.4. Люки, лючки, бобышки и штуцера. 7

1.5. Расположение отверстий. 8

1.6. Требования к опорам.. 8

1.7. Требования к внутренним и наружным устройствам.. 8

2. Требования к материалам.. 9

2.1. Общие требования. 9

2.2. Сталь листовая. 10

2.3. Трубы.. 11

2.4. Поковки. 11

2.5. Отливки стальные. 12

2.6. Сортовая сталь. 13

2.7. Крепежные детали. 13

2.8. Сварочные материалы.. 13

3. Изготовление. 15

3.1. Общие требования. 15

3.2. Обечайки. 16

3.3. Корпуса. 16

3.4. Днища. 17

3.5. Фланцы.. 19

3.6. Штуцера, люки, укрепляющие кольца. 20

3.7. Змеевики. 21

3.8. Отводы и трубы гнутые. 23

3.9. Сварка. 23

3.10. Сварные соединения. 25

3.11. Требования к качеству сварных соединений. 28

3.12. Термическая обработка. 31

4. Правила приемки. 33

5. Методы контроля. 33

5.1. Общие требования. 33

5.2. Визуальный контроль и измерение сварных швов. 34

5.3. Механические испытания. 34

5.4. Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии. 36

5.5. Металлографические исследования. 36

5.6. Стилоскопирование сварных соединений. 36

5.7. Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений. 37

5.8. Цветная и магнитопорошковая дефектоскопия. 38

5.9. Определение содержания a-фазы.. 38

5.10. Контрольные сварные соединения. 39

5.11. Гидравлическое испытание на прочность и герметичность. 40

5.12. Контроль на герметичность. 42

6. Комплектность и документация. 42

6.1. Комплектность. 42

6.2. Документация. 43

7. Маркировка, консервация и окраска. Упаковка, транспортирование и хранение. 44

7.1. Маркировка. 44

7.2. Консервация и окраска. 45

7.3. Упаковка, транспортирование и хранение. 46

8. Гарантии изготовителя. 47

Приложение 1. Специализированные организации. 47

Приложение 2. Листовая сталь. 48

Приложение 3. Листовая двухслойная сталь. 51

Приложение 4. Стальные трубы.. 52

Приложение 5. Поковки. 54

Приложение 6. Сортовая сталь (круглая, полосовая и фасонных профилей) 55

Приложение 7. Стальные отливки. 56

Приложение 8. Крепежные детали. 57

Приложение 9. Листы, плиты из цветных металлов и сплавов. 59

Приложение 10. Трубы из цветных металлов и сплавов. 59

Приложение 11. Прутки и литье из цветных металлов и сплавов. 60

Приложение 12. Ручная электродуговая сварка углеродистых, низколегированных и легированных сталей. 61

Приложение 13. Ручная электродуговая сварка высоколегированных сталей. 61

Приложение 14. Автоматическая сварка углеродистых, низколегированных и легированных сталей. 63

Приложение 15. Автоматическая сварка высоколегированных сталей. 65

Приложение 16. Электрошлаковая сварка. 67

Приложение 17. Дуговая сварка в защитном газе. 68

Приложение 18. Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) или испытания на герметичность сосудов. 69

Приложение 19. Определение понятия однотипных сварных соединений. 70

Приложение 20. Подразделение сталей на классы.. 71

Приложение 21. Паспорт  сосуда, работающего под давлением не свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2), без давления (под налив) 71

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Настоящие Правила распространяются настальные сварные сосуды и аппараты, работающие под давлением не более 16 МПа(160 кгс/см2), вакуумом с остаточным давлением не ниже 665 на (5 ммрт. ст.), внутренним давлением 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) и менее (подналив) и при температуре стенки не ниже -70 °С, для опасных производственныхобъектов.

Настоящие Правила не распространяются на:

сосуды, работающие под вакуумом с остаточнымдавлением ниже 665 на (5 мм рт. ст.);

сосуды, предназначенные для транспортированиянефтяных и химических продуктов;

баллоны для сжатых, сжиженных и растворенныхгазов;

трубчатые печи;

резервуары (емкости) для хранения химическихи нефтяных продуктов, проектируемые в соответствии со строительными нормами испециальными правилами.

Настоящие Правила устанавливают техническиетребования к конструкции, материалам, изготовлению (доизготовлению), методамиспытаний, приемке, реконструкции, ремонту, монтажу сосудов и аппаратов. Вдополнение к требованиям настоящих Правил следует руководствоваться нормами и правиламипо промышленной безопасности.

Настоящие Правила могут использоваться такжепри сертификации сосудов и аппаратов.

1. ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИИ

1.1.Общие требования

1.1.1. Конструкциясосудов и аппаратов* должнабыть технологичной, надежной в течение установленного в технической документации срока службы,обеспечивать безопасность при изготовлении, монтаже и эксплуатации,предусматривать возможность осмотра (в том числе внутренней поверхности),очистки, промывки, продувки и ремонта, контроля технического состояния сосудапри диагностировании, а также контроля за отсутствием давления и отбора средыперед открытием сосуда.

Если конструкция сосуда не позволяет притехническом освидетельствовании проведение осмотра (наружного или внутреннего),гидравлического испытания, то разработчик сосуда (или специализированнаяорганизация) должен в технической документации на сосуд указать методику,периодичность и объем контроля сосуда, выполнение которых обеспечитсвоевременное выявление и устранение дефектов.

* Далее по тексту - сосуды.

1.1.2. Расчетный срок службы сосудаустанавливается разработчиком сосуда и указывается в технической документации.

1.1.3. При проектировании сосудов должныучитываться требования к перевозке грузов железнодорожным, водным и автомобильнымтранспортом.

Сосуды, которые не могут транспортироваться всобранном виде, должны проектироваться из частей, соответствующих по габаритутребованиям к перевозке транспортными средствами. Деление сосуда натранспортируемые части должно указываться в технической документации.

1.1.4. Расчет на прочность сосудов и ихэлементов следует проводить в соответствии с действующей нормативно-техническойдокументацией, согласованной с Госгортехнадзором России.

При отсутствии стандартизованного методарасчет на прочность должен выполнять разработчик сосуда и согласовывать соспециализированной организацией*.

* Здесь и далее по текстуследует руководствоваться приложением 1.

1.1.5. Сосуды, транспортируемые в собранномвиде, а также транспортируемые части должны иметь строповые устройства(захватные приспособления) для проведения погрузочно-разгрузочных работ,подъема и установки сосудов в проектное положение. Взамен строповых устройствдопускается использовать технологические штуцера и горловины, уступы, бурты идругие конструктивные элементы сосудов. Конструкция, места расположениястроповых устройств и конструктивных элементов для строповки, их количество,схема строповки сосудов и их транспортируемых частей должны быть указаны втехнической документации.

1.1.6. Опрокидываемые сосуды должны иметьприспособления, предотвращающие самоопрокидывание.

1.1.7. В зависимости от расчетного давления,температуры стенки и рабочей среды сосуды подразделяются на группы. Группа сосудаопределяется по табл. 1.

Группу сосуда с полостями, имеющими различныерасчетные параметры и среды, допускается определять для каждой полостиотдельно. Сосуды, работающие под вакуумом* или без давления (подналивом), независимо от расчетного давления следует отнести к группе 5а или 5б.

*Здесь и далее следует читать как «вакуум» с остаточным давлением не ниже 665 на(5 мм рт. ст.).

1.1.8. Базовые диаметры сосудов рекомендуетсяпринимать по ГОСТ9617.

Таблица 1

Группысосудов

Группа

Расчетное давление, МПа (кгс/см2)

Температура стенки, °С

Рабочая среда

1

Более 0,07 (0,7)

Независимо

Взрывоопасная или пожароопасная или 1-го, 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007

2

Более 0,07 (0,7) до 2,5 (25)

Выше +400

Любая, за исключением указанной для 1-й группы сосудов

Более 2,5 (25) до 5,0 (50)

Выше +200

Более 5,0 (50)

Независимо

Более 4,0 (40) до 5,0 (50)

Ниже -40

3

Более 0,07 (0,7) до 1,6 (16)

Ниже -20

Выше +200 до +400

Более 1,6 (16) до 2,5 (25)

До +400

Более 2,5 (25) до 4,0 (40)

До +200

Более 4,0 (40) до 5,0 (50)

От - 40 до +200

4

Более 0,07 (0,7) до 1,6 (16)

От - 20 до +200

До 0,07 (0,7)

Независимо

Взрывоопасная или пожароопасная или 1, 2, 3-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007

До 0,07 (0,7)

То же

Взрывобезопасная или пожаробезопасная или 4-го класса опасности по ГОСТ 12.1.007

1.2. Прибавки для компенсации коррозии (эрозии)

1.2.1. Прибавка к расчетной толщине длякомпенсации коррозии (эрозии) должна назначаться с учетом условий эксплуатации,расчетного срока службы, скорости коррозии (эрозии).

1.2.2. Прибавка С для компенсации коррозии к толщине внутренних элементов должнабыть:

2С- для несъемных нагруженных элементов, а также для внутренних крышек и трубныхрешеток теплообменников;

0,5С,но не менее 2 мм - для съемных нагруженных элементов;

С - для несъемных ненагруженных элементов.

Для внутренних съемных ненагруженныхэлементов прибавка для компенсации коррозии не учитывается.

1.2.3. При наличии на трубной решетке илиплоской крышке канавок прибавкадля компенсации коррозии принимается с учетом глубины этих канавок.

1.2.4. Прибавка для компенсации коррозии неучитывается при выборе металлических прокладок для фланцевых соединений,болтов, опор, теплообменных труб и перегородок, теплообменных проставок истояков.

1.2.5. Если из-за рабочих условийнецелесообразно увеличивать толщину стенки за счет прибавки для компенсациикоррозии, рекомендуется коррозионная защита: плакирование, футеровка илинаплавка.

1.3. Днища, крышки, переходы

1.3.1. В сосудах применяются днища:эллиптические, полусферические, торосферические, сферические неотбортованные,конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские отбортованные,плоские неотбортованные, плоские, присоединяемые на болтах.

1.3.2. Заготовки выпуклых днищ допускаетсяизготавливать сварными из частей с расположением сварных швов согласноуказанным на рис. 1.

Рис. 1. Расположение сварных швов заготовок выпуклых днищ

Расстояния l и l1 от оси заготовкиэллиптических и торосферическихднищ до центра сварного шва должны быть не более 1/5 внутреннего диаметраднища.

При изготовлении заготовок с расположениемсварных швов согласно рис. 1, л количество лепестков нерегламентируется.

1.3.3. Выпуклыеднища допускается изготавливать из штампованных лепестков и шарового сегмента. Количество лепестков нерегламентируется.

Если по центру днища устанавливается штуцер,то шаровой сегмент допускается не изготавливать.

1.3.4. Круговые швы выпуклых днищ,изготовленных из штампованных лепестков и шарового сегмента или заготовок срасположением сварных швов согласно рис. 1, л, должны располагаться от центра днища на расстоянии по проекциине более 1/3 внутреннего диаметра днища. Для полусферических днищ расположениекруговых швов не регламентируется.

Наименьшее расстояние между меридиональнымишвами в месте их примыкания к шаровому сегменту или штуцеру, установленному поцентру днища вместо шарового сегмента, а также между меридиональными швами ишвом на шаровом сегменте должно быть более трехкратной толщины днища, но неменее 100 мм по осям швов.

1.3.5. Основные размеры эллиптических днищдолжны соответствовать ГОСТ6533. Допускаются другие базовые диаметры эллиптических днищ при условии,что высота выпуклой части не менее 0,25 внутреннего диаметра днища.

1.3.6. Полусферические составные днища (рис. 2)допускается применять в сосудах с толщиной обечайки не менее 40 мм привыполнении следующих условий:

нейтральные оси полушаровой части днища ипереходной части обечайки корпуса должны совпадать; совпадение осей должнообеспечиваться соблюдением размеров, указанных в конструкторской документации;

смешение t нейтральных осейполушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса не должно превышать0,5 (S - S1), где S - толщинаобечайки, S1 - толщина днища;

высота h переходной частиобечайки корпуса должна быть не менее 3y, где у - расстояние от края днища до края обечайки.

Рис. 2. Узел соединения днища с обечайкой

1.3.7. Сферические неотбортованные днищадопускается применять в сосудах 5а и 5б групп, за исключением работающих подвакуумом.

Сферические неотбортованные днища в сосудах1, 2, 3, 4-й групп и в сосудах, работающих под вакуумом, допускается применятьтолько в качестве элемента фланцевых крышек.

Сферические неотбортованные днища (рис. 3)должны:

иметь радиус сферы R не менее 0,85D и не более D (D - внутренний диаметр днища);

привариваться сварным швом со сплошнымпроваром.

Рис. 3. Сферическое неотбортованное днище

1.3.8. Торосферические днища должны иметь:

высоту выпуклой части, измеренную повнутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища;

внутренний радиус отбортовки не менее 0,095внутреннего диаметра днища;

внутренний радиус кривизны центральной частине более внутреннего диаметра днища.

1.3.9. Основные размеры коническихотбортованных днищ должны соответствовать ГОСТ12619.

1.3.10. Основные размеры коническихнеотбортованных днищ, предназначенных для сосудов 5а и 5б групп, за исключениемработающих под наружным давлением или вакуумом, должны соответствовать ГОСТ12620 и ГОСТ12621.

Конические неотбортованные днища или переходыдопускается применять:

а) для сосудов 1, 2, 3, 4-й групп, еслицентральный угол при вершине конуса не более 45°;

б) для сосудов, работающих под наружным давлениемили вакуумом, если центральный угол при вершине конуса не более 60°.

Части выпуклых днищ в сочетании с коническимиднищами или переходами применяются без ограничения угла при вершине конуса.

1.3.11. Плоские днища (рис. 4),применяемые в сосудах 1, 2, 3, 4-й групп, должны изготавливаться из поковок.

При этом должны выполняться следующиеусловия:

расстояние от начала закругления до осисварного шва не менее  где D - внутренний диаметр обечайки, S - толщина обечайки;

радиус закругления r 2,5S (рис. 4,а);

радиус кольцевой выточки r1 0,25S, но не менее 8 мм (рис. 4, б);

наименьшая толщина днища (рис. 4, б) в месте кольцевой выточки S2 0,8S1, но не менеетолщины обечайки S, гдеS1 - толщина днища;

зона А контролируется в направлении Z согласно требованиям п. 2.4.5.

Допускается изготовление плоского днища (рис.4)из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа сизгибом на 90°.

Рис.4. Плоские днища

1.3.12. Основные размеры плоских днищ, предназначенныхдля сосудов 5а и 5б групп, должны соответствовать ГОСТ 12622 или ГОСТ12623.

1.3.13. Длина цилиндрического борта l (l - расстояние от начала закругленияотбортованного элемента до окончательно обработанной кромки) в зависимости оттолщины стенки S (рис. 5) дляотбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением штуцеров,компенсаторов и выпуклых днищ, должна быть не менее указанной в табл. 2. Радиусотбортовки R 2,55.

Рис. 5. Отбортованный и переходный элемент

Таблица 2

Длина цилиндрического борта

Толщина стенки S, мм

Длина цилиндрического борта l, мм

До 5

15

Более 5 до 10

2S + 5

Более 10 до 20

S + 15

Более 20

S/2 + 25

1.4. Люки, лючки, бобышки и штуцера

1.4.1. Сосуды должны быть снабжены люками илисмотровыми лючками, обеспечивающими осмотр, очистку, безопасность работ позащите от коррозии, монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств, ремонт иконтроль сосудов. Количество люков и лючков определяет разработчик сосуда. Люкии лючки необходимо располагать в доступных для пользования местах.

1.4.2. Сосуды с внутренним диаметром более800 мм должны иметь люки.

Внутренний диаметр люка круглой формы усосудов, устанавливаемых на открытом воздухе, должен быть не менее 450 мм, а усосудов, располагаемых в помещении, - не менее 400 мм. Размер люков овальнойформы по наименьшей и наибольшей осям должен быть не менее 325 × 400 мм.

Внутренний диаметр люка у сосудов, не имеющихкорпусных фланцевых разъемов и подлежащих внутренней антикоррозионной защитенеметаллическими материалами, должен быть не менее 800 мм.

Допускается проектировать без люков:

сосуды, предназначенные для работы свеществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ12.1.007, не вызывающими коррозии и накипи, независимо от их диаметра, приэтом следует предусмотреть необходимое количество смотровых лючков;

сосуды с приварными рубашками икожухотрубчатые теплообменные аппараты независимо от их диаметра;

сосуды, имеющие съемные днища или крышки, атакже обеспечивающие возможность проведения внутреннего осмотра без демонтажатрубопровода горловины или штуцера.

1.4.3. Сосуды с внутренним диаметром 800 мм именее должны иметь круглый или овальный лючок. Размер лючка по наименьшей осидолжен быть не менее 80 мм.

1.4.4. Каждый сосуд должен иметь бобышки илиштуцера для наполнения водой и слива, удаления воздуха при гидравлическомиспытании. Для этой цели могут использоваться технологические бобышки иштуцера.

Штуцера и бобышки на вертикальных сосудахдолжны быть расположены с учетом возможности проведения гидравлическогоиспытания как в вертикальном, так и в горизонтальном положении.

1.4.5. Для крышек люков массой более 20 кгдолжны быть предусмотрены приспособления для облегчения их открывания изакрывания.

1.4.6. Шарнирно-откидные или вставные болты,закладываемые в прорези, хомуты и другие зажимные приспособления люков, крышеки фланцев, должны быть предохранены от сдвига или ослабления.

1.5. Расположение отверстий

1.5.1. Расположение отверстий в эллиптическихи полусферических днищах не регламентируется.

Расположение отверстий на торосферическихднищах допускается в пределах центрального сферического сегмента. При этомрасстояние от наружной кромки отверстия до центра днища, измеряемое по хорде,должно быть не более 0,4 наружного диаметра днища.

1.5.2. Отверстия для люков, лючков и штуцеровв сосудах 1, 2, 3, 4-й групп должны располагаться вне сварных швов.

Расположение отверстий допускается на:

продольных швах цилиндрических и коническихобечаек сосудов, если диаметр отверстий не более 150 мм;

кольцевых швах цилиндрических и коническихобечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий;

швах выпуклых днищ без ограничения диаметраотверстий при условии 100 %-ной проверки сварных швов днищ радиографическим илиультразвуковым методом;

швах плоских днищ.

1.5.3. Отверстия не разрешается располагать вместах пересечения сварных швов сосудов 1, 2, 3, 4-й групп.

Данное требование не распространяется наслучай, оговоренный в п. 1.3.3.

1.5.4. Отверстия для люков, лючков, штуцеровв сосудах 5а и 5б групп разрешается устанавливать на сварных швах безограничения по диаметру.

1.6. Требования к опорам

1.6.1. Основные размеры цилиндрических иконических опор вертикальных сосудов должны соответствовать АТК24.200.04.

Опоры из углеродистых сталей допускаетсяприменять для сосудов из коррозионностойких сталей при условии, что к сосудуприваривается переходная обечайка опоры из коррозионностойкой стали высотой,определяемой расчетом, выполненным разработчиком сосуда.

1.6.2. Основные размеры лап и стоек длявертикальных сосудов должны соответствовать АТК24.200.03, ГОСТ26296.

1.6.3. Основные размеры опор длягоризонтальных сосудов должны соответствовать ОСТ 26-2091.

Угол охвата седловой опоры должен быть неменее 120°.

1.6.4. При применении нестандартных опор, лапи стоек разработчик сосуда должен предусмотреть резьбовые отверстия под регулировочные (отжимные) винты снагрузками, предусмотренными в стандартах на опоры, лапы и стойки.

1.6.5. При наличии температурных расширений впродольном направлении в горизонтальных сосудах следует выполнять жесткой лишьодну седловую опору, остальные опоры - свободными. Указание об этом должносодержаться в технической документации.

1.7. Требования к внутренним и наружным устройствам

1.7.1. Внутренние устройства в сосудах(змеевики, тарелки, перегородки и др.), препятствующие осмотру и ремонту,должны быть съемными.

При использовании приварных устройств следуетвыполнять требования п. 1.1.1.

1.7.2. Внутренние приварные устройстванеобходимо конструировать так, чтобы было обеспечено удаление воздуха и полноеопорожнение аппарата при гидравлическом испытании в горизонтальном ивертикальном положениях.

1.7.3. Рубашки, применяемые для наружногообогрева или охлаждения сосудов, могут быть съемными и приварными.

1.7.4. Все глухие части сборочных единиц иэлементов внутренних устройств должны иметь дренажные отверстия, расположенныев самых низких местах этих сборочных единиц и элементов, для обеспеченияполного слива жидкости в случае остановки сосуда.

2.ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

2.1.Общие требования

2.1.1. Требования к основным материалам, ихпределы применения, назначение, условия применения, виды испытаний должныудовлетворять требованиям обязательных приложений 2 - 11. Требования к. сварочнымматериалам должны соответствовать требованиям подраздела 2.8.

2.1.2. Материалы по химическому составу имеханическим свойствам должны удовлетворять требованиям государственныхстандартов, технических условий и настоящих Правил.

Качество и характеристики материалов должныподтверждаться предприятием-поставщиком в соответствующих сертификатах.

Сертификаты материалов (сварочных материалов)должны храниться на предприятии - изготовителе сосудов.

2.1.3. При выборе материалов для изготовлениясосудов (сборочных единиц, деталей) должны учитываться: расчетное давление,температура стенки (минимальная и максимальная), химический состав и характерсреды, технологические свойства и коррозионная стойкость материалов.

Для сосудов, устанавливаемых на открытойплощадке или в неотапливаемом помещении, при выборе материалов также необходимоучитывать:

абсолютную минимальную температуру наружноговоздуха данного района (СНиП 2.01.01), еслитемпература стенки сосуда, находящегося под давлением, может статьотрицательной от воздействия окружающего воздуха;

среднюю температуру воздуха наиболее холоднойпятидневки данного района с обеспеченностью 0,92 (СНиП 2.01.01), еслитемпература стенки сосуда, находящегося под давлением, положительная; при этомкатегория углеродистых и низколегированных сталей должна быть не нижерекомендуемых в табл. 3.

Таблица 3

Категориисталей для сосудов в зависимости от средней температуры воздуха наиболеехолодной пятидневки

Средняя температура воздуха наиболее холодной пятидневки, °С

Марка стали и обозначение стандарта

Не ниже -30

Ст3пс3, Ст3сп3, Ст3Гпс3 по ГОСТ 14637

15К-3, 16К-3, 18К-3, 20К-3 по ГОСТ 5520

От - 31 до - 40

Ст3пс4, Ст3сп4, Ст3Гпс4 по ГОСТ 14637

15К-5, 16К-5, 18К-5, 20К-5 по ГОСТ 5520

16ГС-3, 09Г2С-3, 10Г2С1-3 по ГОСТ 5520

От - 41 до - 60

09Г2С-8, 10Г2С1-8 по ГОСТ 5520

Примечания: 1. Если при проверке категории стали на соответствиетребованию табл. 3 окажется, что обязательные приложения 2 - 7 итабл. 3рекомендуют различные категории стали по ГОСТ14637 или ГОСТ5520, то необходимо применять сталь более высокой категории.

2. Пределы применения двухслойной стали определяютсяпо основному слою.

3. Допускается применение сталей марок 09Г2С, 10Г2С1по ГОСТ5520 с испытанием на ударный изгиб при средней температуре воздуха наиболеехолодной пятидневки для заданного района установки сосуда.

2.1.4. Элементы,привариваемые непосредственно к корпусу сосуда изнутри или снаружи (лапы,цилиндрические опоры, подкладки под фирменные пластинки, опорные кольца подтарелки и др.), должны изготавливаться из материалов того же класса, что икорпус.

Допускается приварка к поверхности корпусасосуда элементов из сталей других классов. Возможность применения такихэлементов, их размеры (протяженность и толщина) согласовываются соспециализированной организацией.

Для приварных и неприварных внутреннихэлементов толщиной не более 10 мм сосудов, работающих при температуре от -40 до+475 °С, допускается применять листовую сталь и сортовой прокат марок Ст3кп2 иСт3пс2.

2.1.5. Материалы опорных частей сосудов,кронштейнов для крепления навесного оборудования и других деталей наружныхприварных элементов должны удовлетворять требованиям табл. 3.

2.1.6. Углеродистая сталь кипящая не должнаприменяться:

в сосудах, предназначенных для сжиженныхгазов;

в сосудах, предназначенных для работы совзрыво- и пожароопасными веществами, вредными веществами 1-го и 2-го классовопасности по ГОСТ12.1.005, ГОСТ12.1.007 и средами, вызывающими коррозионное растрескивание (растворыедкого калия и натрия, азотнокислого калия, натрия, аммония и кальция,этаноламина, азотной кислоты, аммиачнаявода, жидкий аммиак при содержании влаги менее 0,2 % и др.) или сероводородноерастрескивание и расслоение.

Примечание. Внутренние устройства толщиной не более 10 мм,соприкасающиеся со взрыво- и пожароопасными средами, допускается выполнять изкипящей стали.

2.1.7. Сталь марки Ст3пс категорий 3, 4, 5толщиной более 12 мм до 25 мм допускается применять для сосудов объемом неболее 50 м3, а толщиной 12 мм и менее - наравне со сталью Ст3спсоответствующей категории.

2.1.8. Коррозионностойкие стали (лист, трубы,сварочные материалы, поковки и штампованные детали) при наличии требований впроекте должны быть проверены на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ6032.

2.1.9. Применение материалов, предусмотренныхв обязательных приложениях 2 - 11, для изготовлениясосудов, работающих с параметрами, выходящими за установленные этимиприложениями пределы, а также применение материалов, не предусмотренныхПравилами, допускается в установленном порядке Госгортехнадзором России наосновании заключения специализированной организации. Копия решения вкладываетсяв паспорт сосуда.

2.1.10. При отсутствии сопроводительныхсертификатов на материалы или данных об отдельных видах испытаний должны бытьпроведены испытания на предприятии - изготовителе сосуда в соответствии стребованиями стандартов или технических условий на эти материалы и требованияминастоящих Правил.

Результаты испытаний должны храниться напредприятии - изготовителе сосудов.

2.1.11. Допускается по согласованию сразработчиком сосуда и специализированной организацией применение материалов,указанных в табл. 3 и обязательных приложениях 2 - 11,по другим стандартам и техническим условиям, если качество материалов по ним нениже устанавливаемого настоящими Правилами.

2.1.12. Дополнительные требования кматериалам, не предусмотренные стандартами или техническими условиями илипредусмотренные в них по требованию заказчика, должны быть обязательно указаныв технической документации.

2.2. Сталь листовая
(обязательные приложения
2 и 3)

2.2.1. При заказе углеродистых сталейобыкновенного качества по ГОСТ14637, углеродистых сталей и низколегированных по ГОСТ5520 должна быть указана категория стали.

При заказе сталей по ГОСТ5520 необходимо потребовать поставку стали с содержанием серы не более0,035 % и фосфора не более 0,035 %, а сталей марки 20К категорий 5 и 11 -поставку в нормализованном состоянии.

2.2.2. Для проката по ГОСТ5520, ГОСТ14637, ГОСТ19281 допускается переводить сталь из одной категории в другую при условиипроведения необходимых дополнительных испытаний в соответствии с требованиямиуказанных стандартов.

2.2.3.Коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная толстолистовая сталь по ГОСТ7350 должна быть заказана горячекатаной, термически обработанной,травленой, с обрезной кромкой, с качеством поверхности по группе М2б. Поуказанию разработчика сосуда должны быть оговорены требования по содержанию a-фазы и стойкости против межкристаллитнойкоррозии.

2.2.4. Листовую углеродистую сталь маркиСт3сп и двухслойную сталь с основным слоем из стали марки Ст3сп толщиной более25 мм и сталь марки Ст3Гпс толщиной более 30 мм допускается применять всоответствии с параметрами, предусмотренными обязательным приложением 2, приусловии проведения испытания металла на ударный изгиб на предприятии -изготовителе сосудов или их элементов. Испытание на ударный изгиб следуетпроводить на трех образцах.

При этом величина ударной вязкости KCU должна быть не менее:

50 Дж/см2 (5 кгс·м/см2)- при температуре +20 °С;

30 Дж/см2 (3 кгс·м/см2)- при температуре -20 °С и после механического старения, а на одном образцедопускается величина ударной вязкости не менее 25 Дж/см2 (2,5кгс·м/см2).

2.2.5. Листовая сталь толщиной листа более 60мм, предназначенная для сосудов, работающих под давлением, должнаконтролироваться на сплошность ультразвуковым или другим равноценным методом.Методы контроля должны соответствовать ГОСТ 22727, нормы контроля - классу 1 по ГОСТ 22727.

2.2.6. Листы издвухслойных сталей толщиной более 25 мм, предназначенные для сосудов,работающих под давлением, должны контролироваться ультразвуковым методом насплошность сцепления слоев полистно. Нормы контроля - по 1-му классу сплошностиГОСТ10885.

2.2.7. Заготовкидеталей из листовой стали марки 20К по ТУ 14-1-3922 подлежат нормализации на предприятии - изготовителесосудов (сборочных единиц, деталей).

Если механические свойства металла листов припоставке соответствуют требованиям ТУ 14-1-3922, что подтверждается испытаниямина предприятии - изготовителе сосудов (сборочных единиц, деталей), нормализациюзаготовок деталей на предприятии-изготовителе можно не производить.

2.3. Трубы
(обязательное приложение
4)

2.3.1. Электросварные трубы не допускаетсяприменять в трубных пучках теплообменных аппаратов, предназначенных для работыс веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ12.1.005, ГОСТ12.1.007, и в сосудах, где смешение сред трубного и межтрубного пространствможет привести к взрыву.

2.3.2. При заказе труб по ГОСТ10706 из сталей марок Ст3сп4 и Ст3сп5 необходимо оговорить поставку их всоответствии с требованиями для труб магистральных тепловых сетей и проведениеконтроля поперечных сварных швов неразрушающим методом.

2.3.3. При заказетруб по ГОСТ8731 и ГОСТ8733следует оговорить поставку труб из сталей группы «В» с проведением гидравлического испытания и принеобходимости контроля макроструктуры, испытания на раздачу или сплющивание,или загиб.

Примечание. Требование по контролю макроструктуры следуетоговаривать при заказе труб для сосудов, работающих под давлением среды более 5МПа (50 кгс/см2).

2.3.4. При заказетруб по ГОСТ550 изсталей марок 10, 20, 15Х5М и Х8, предназначенных для изготовления теплообменных аппаратов, необходимооговорить поставку труб из сталей группы «А» (сортамент по ГОСТ550).

2.3.5. При заказетруб по ГОСТ9940 и ГОСТ9941необходимо оговорить следующие требования:

партия должна состоять из труб одной плавки ииметь единый документ о качестве с указанием химического состава и сведений отермической обработке;

глубина местной зачистки или шлифовки недолжна выводить диаметр и толщину стенки за пределы минусовых отклонений;

должны быть проведены гидравлическиеиспытания, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии (при наличиитребования в проекте), испытания на раздачу или сплющивание.

При заказе труб по ГОСТ9940 следует оговорить также и требования по очистке от окалины и термообработкетруб.

2.3.6. При заказе электросварных труб изкоррозионно-стойких сталей по ТУ 14-3-1391 необходимо оговорить проведениеиспытания на стойкость против межкристаллитной коррозии (при наличии требованияв проекте).

2.3.7. Трубы, закрепляемые в сосудах методомразвальцовки, должны испытываться на раздачу, в остальных случаях - на загибили сплющивание в соответствии со стандартами на трубы.

2.3.8. Допускаетсяприменять бесшовные трубы без проведения гидравлического испытания на предприятии - изготовителе трубв следующих случаях:

если труба подвергается по всей поверхностиконтролю физическими методами (радиографическим, ультразвуковым или имравноценным);

для труб при рабочем давлении до 5 МПа (50кгс/см2), если предприятие - изготовитель труб гарантируетположительные результаты гидравлических испытаний.

2.4. Поковки
(обязательное приложение
5)

2.4.1. Режимы ковки и термической обработкипоковок должны соответствовать установленным в действующей техническойдокументации.

2.4.2. Размеры поковки должны соответствоватьконструкторской документации с припусками на механическую обработку,технологическими напусками и допусками на точность изготовления в соответствиис ГОСТ7062, ГОСТ7829 и ГОСТ7505.

Качество поверхности, механические свойствапоковок, допускаемые дефекты и методы устранения дефектов должнысоответствовать требованиям ГОСТ8479, ГОСТ25054, ГОСТ26159.

В случае изготовления поковок по размерам,выходящим за пределы, предусмотренные ГОСТ8479 и ГОСТ25054, требования к механическим свойствам поковок должны быть оговорены впроекте.

2.4.3. Поковки из коррозионностойких сталейпри наличии требования в проекте должны испытываться на стойкость противмежкристаллитной коррозии по ГОСТ6032.

2.4.4. Поковки изуглеродистых, низколегированных и среднелегированных сталей, предназначенные для работы под давлениемболее условного давления 6,3 МПа (63 кгс/см2) и имеющие один изгабаритных размеров (диаметр) более 200 мм и толщину более 50 мм, следуетподвергать поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.Поковки, работающие под давлением не более условного давления 6,3 МПа (63кгс/см2), а также поковки из аустенитных и аустенитно-ферритныхвысоколегированных сталей, работающие под давлением более указанного условногодавления, должны подвергаться неразрушающему контролю при наличии этоготребования в проекте.

Контролю ультразвуковым или другимравноценным методом следует подвергать не менее 50 % объема поковки.

Методика контроля и оценка качества должнысоответствовать требованиям ОСТ 26-11-09.

2.4.5. Перед запуском в производство каждаяпоковка для плоских днищ, кроме поковок из высоколегированных сталей, должна быть проконтролированаультразвуковым методом в зоне «А» (рис. 4) по всей площади.

2.5. Отливки стальные
(обязательное приложение
7)

2.5.1. Отливки стальные должны применяться втермообработанном состоянии с проверкой механических свойств после термическойобработки. Вид и режим термической обработки должны быть предусмотрены втехнической документации предприятия - изготовителя отливок.

2.5.2. Сталь для отливок должна выплавлятьсяв мартеновских или электрических печах, способ выплавки указывается всертификате.

2.5.3. Отливки по форме и размерам должнысоответствовать требованиям проекта. Допускаемые отклонения по размерам и массеотливок, а также припуски на механическую обработку принимаются по 3-му классуточности ГОСТ26645.

2.5.4. Качество поверхности отливок должносоответствовать требованиям ГОСТ 977 исоответствующим техническим условиям.

2.5.5. На поверхности отливок, подлежащихмеханической обработке, допускаются без исправления дефекты, если глубиназалегания их не превышает 2/3 припуска на механическую обработку.

2.5.6. Дефекты отливок, влияющие на прочностьи ухудшающие их товарный вид, подлежат исправлению. Виды, количество, размеры ирасположение дефектов, подлежащих исправлению, а также способы их исправленияопределяются соответствующими техническими условиями и чертежами заказчика надетали из отливок.

2.5.7. Отливки из легированных икоррозионностойких сталей подвергаются контролю макро- и микроструктуры приналичии требований в технических условиях или проектах.

Исследование макро- и микроструктуры производитсяпо инструкции предприятия-изготовителя, утвержденной в установленном порядке.

2.5.8. Отливки из коррозионностойких сталейпри наличии требований в проекте должны быть испытаны на стойкость противмежкристаллитной коррозии по ГОСТ6032 методом, указанным в проекте.

2.5.9. Образцы для испытания механическихсвойств должны изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ 977.

2.5.10. Каждая полая отливка, работающая придавлении свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2), должна подвергатьсягидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в технических условиях иГОСТ356.

Испытание отливок, прошедших напредприятии-изготовителе 100 %-ный контроль неразрушающими методами,допускается совмещать с испытанием собранного узла или сосуда пробнымдавлением, установленным для узла или сосуда.

2.6. Сортовая сталь
(обязательное приложение
6)

2.6.1. При заказе углеродистых сталейобыкновенного качества по ГОСТ535 необходимо оговорить степень раскисления (спокойная, полуспокойная,кипящая) и категорию стали. Категория стали должна быть оговорена и при заказестали по ГОСТ19281.

2.6.2. При заказекоррозионностойких сталей по ГОСТ5949необходимо оговорить поставку их в термообработанном состоянии и проверку настойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ6032 (приналичии требования в проекте).

2.7. Крепежные детали
(обязательное приложение
8)

2.7.1. При выборе марок сталей для крепежныхдеталей фланцевых соединений, предусмотренных стандартами, следуетруководствоваться стандартами на эти фланцы.

2.7.2. Требования к материалам, виды ихиспытаний, пределы применения, назначение и условия применения должныудовлетворять требованиям ОСТ26-2043 и обязательного приложения 8.

2.7.3. Материалы крепежных деталей должнывыбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значениюкоэффициенту линейного расширения материала фланца. При этом разница взначениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10 %.

Допускается применять материалы шпилек(болтов) и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которыхотличаются между собой более чем на 10 % в случаях, когда:

это обосновано расчетом на прочность илиэкспериментальным исследованием;

расчетная температура фланца не более +100 °Сдля фланцевых соединений по ГОСТ12820 - ГОСТ12822 и ГОСТ28759.2 - ГОСТ28759.4.

2.7.4. Допускается для шпилек (болтов) изаустенитных сталей применять гайки из сталей других структурных классов,предусмотренных в ОСТ26-2043 и обязательном приложении 8.

2.7.5. Гайки и шпильки (болты) длясоединений, работающих под давлением, должны изготавливаться из сталей разныхмарок.

Допускается изготавливать шпильки (болты) игайки из сталей одной марки. При этом твердость гаек должна быть ниже твердостишпилек (болтов) не менее чем на 15 НВ.

2.7.6. Допускается применять крепежные деталииз сталей марок 30Х, 35Х, 38ХА, 40Х, 25X1МФ, 30ХМА, 25X2М1Ф, 37Х12Н8Г8МБФ длясоединений, работающих под давлением,до температуры -60 °С, а такжегайки из стали марки 35 после закалки и высокого отпуска для соединений,работающих под давлением, до температуры -46 °С. В этом случае для шпилекнеобходимо провести испытание образцов с острым надрезом (тип 11 по ГОСТ9454) на ударный изгиб при рабочей температуре. Значение ударной вязкостина всех образцах должно быть не менее 30 Дж/см2 (3 кгс м/см2).

2.8. Сварочные материалы

2.8.1. Сварочныематериалы следует выбирать согласно требованиям обязательных приложений 12 - 17 в зависимости от условий применения и сучетом требований обязательных приложений 2 - 11 и табл. 3.

Сварочные материалы, не указанные вобязательных приложениях 12 - 17, могут применяться посогласованию со специализированной организацией.

2.8.2. Сварочные материалы, применяемые дляизготовления сосудов (сборочных единиц, деталей), должны удовлетворятьтребованиям стандартов или технических условий.

Качество и характеристики сварочныхматериалов должны подтверждаться предприятием-поставщиком в соответствующихсертификатах.

При отсутствии сертификата сварочныематериалы должны проверяться на соответствие требованиям стандартов илитехнических условий на предприятии - изготовителе сосуда.

2.8.3. Электроды с покрытием для ручнойдуговой сварки типов, предусмотренных ГОСТ9467 или ГОСТ10052, должны обеспечивать механические свойства металла шва инаплавленного металла в соответствии с требованиями этих стандартов.

2.8.4. Механические свойства металла шва илинаплавленного металла должны быть не ниже требований, указанных в табл. 4.

Таблица 4

Механическиесвойства металла шва и наплавленного металла

Наименование сталей

Временное сопротивление разрыву

Относительное удлинение, %

Ударная вязкость КСU, Дж/см2 (кгс·м/см2)

при температуре +20 °С

Углеродистые, марганцовистые и марганцевокремнистые

Не ниже нижнего значения временного сопротивления разрыву основного материала, указанного в соответствующих стандартах

18

50 (5,0)

Низколегированные хромистые и хромомолибденовые

16

Среднелегированные хромистые, хромомолибденовые и хромованадиевовольфрамовые

14

Высоколегированные с особыми свойствами

По стандарту или техническим условиям на сварочный материал, а при отсутствии в них данной характеристики не менее 18

70 (7,0)

Примечания: 1. В случае применения присадочных материалов присварке сосудов, предназначенных для работы при температурах ниже -20 °С,значение ударной вязкости наплавленного металла должно удовлетворятьтребованиям табл. 16.

2. Допускается снижение значения временногосопротивления разрыву на одном из двух испытанных образцов не более чем на 7 %.

3. Нормы механических свойств металла шва илинаплавленного металла для низко- и среднелегированных хромистых,хромомолибденовых, хромованадиевых и хромованадиевовольфрамовых сталей указаныпосле термической обработки согласно паспорту на сварочные материалы или послетермической обработки, предусмотренной в подразделе 3.12.

2.8.5. В случае отсутствия сертификатамеханические испытания шва или наплавленного металла должны проводиться нарастяжение и ударный изгиб на образцах по ГОСТ 6996.

2.8.6. В металле, наплавленном электродами,предназначенными для ручной сварки сталей аустенитного класса, содержаниеферритной фазы должно соответствовать ГОСТ10052 или техническим условиям (паспорту) на электроды. Необходимостьопределения ферритной фазы в металле швов, выполненных другими способами сваркисталей аустенитного класса, устанавливается проектом. Количество ферритной фазыдолжно соответствовать ОСТ 26-3.

Сварочные материалы, не предусмотренныенастоящими Правилами и предназначенные для сварки сосудов (сборочных единиц,деталей) из аустенитных сталей, работающих при температуре выше 350 °С, приотсутствии сертификатных или паспортных указаний должны подвергаться контролюна содержание ферритной фазы в металле шва или наплавленном металле.

2.8.7. Сварочные материалы, предназначенныедля выполнения соединений из разнородных сталей, должны выбираться согласно РТМ26-298 для ручной дуговой и автоматической под флюсом сварки и согласно РТМ26-378 для сварки в защитных газах.

2.8.8. Сварочные материалы (электроды исварочная проволока), предназначенные для выполнения сварных соединений, ккоторым предъявляются требования по стойкости против межкристаллитной коррозии,перед запуском в производство должны подвергаться испытаниям на стойкостьпротив межкристаллитной коррозии по ГОСТ6032 без провоцирующего нагрева.

Если сосуд или его детали в процессеизготовления нагреваются выше 600 °С или подвергаются термической обработке,необходимо проводить испытания образцов на стойкость против межкристаллитнойкоррозии с учетом времени всех термических нагревов, которым подвергаются сосудили детали.

2.8.9. При получении неудовлетворительныхрезультатов по какому-либо виду испытаний разрешается проведение повторныхиспытаний на удвоенном количестве образцов по виду испытаний, давшемунеудовлетворительные результаты. Испытания считаются окончательными.

3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ

3.1.Общие требования

3.1.1. Перед изготовлением (доизготовлением),монтажом и ремонтом должен производиться входной контроль основных и сварочныхматериалов и полуфабрикатов.

Во время хранения и транспортированияматериалов должны быть исключены повреждения материалов и обеспеченавозможность сличения нанесенной маркировки с данными сопроводительнойдокументации.

3.1.2. На листах и плитах, принятых кизготовлению обечаек и днищ, должна быть сохранена маркировка металла. Еслилист и плиту разрезают на части, на каждую из них должна быть перенесенамаркировка металла листов и плит. Маркировка должна содержать следующие данные:

марку стали (для двухслойной стали - маркиосновного и коррозионностойкого слоев);

номер партии - плавки;

номер листа (для листов с полистнымииспытаниями и двухслойной стали);

клеймо технического контроля.

Маркировка наносится в соответствии стребованиями п. 7.1.4.

Маркировка должна находиться на стороне листаи плиты, не соприкасающейся с рабочей средой, в углу на расстоянии 300 мм откромок.

Примечание. Маркировке, нанесенной предприятием-поставщиком налисте или плите, допускается присваивать условный регистрационный номер.Условный регистрационный номер наносится на заготовку при переносе маркировки иприсваивается документу о качестве.

3.1.3. Методы разметки заготовок деталей изсталей аустенитного класса марок 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т и др. идвухслойных сталей с коррозионностойким слоем из этих сталей не должныдопускать повреждений рабочей поверхности деталей.

Кернение допускается только по линии реза.

3.1.4. На поверхности обечаек и днищ недопускаются риски, забоины,царапины, раковины и другие дефекты, если их глубина превышает минусовыепредельные отклонения, предусмотренные соответствующими стандартами итехническими условиями, или если после их зачистки толщина стенки будет менеедопускаемой по расчету.

3.1.5. Поверхности деталей должны бытьочищены от брызг металла, полученных в результате термической (огневой) резки исварки.

3.1.6. Заусенцы должны быть удалены и острыекромки деталей и узлов притуплены.

3.1.7. Предельные отклонения размеров, если вчертежах или нормативно-технической документации не указаны более жесткиетребования, должны быть:

для механически обрабатываемых поверхностей:отверстий H14, валов h14, остальных  - по ГОСТ25347;

для поверхностей без механической обработки,а также между обработанной и необработанной поверхностями - в соответствии стабл. 5.

Оси резьбовых отверстий деталей внутреннихустройств должны быть перпендикулярны к опорным поверхностям. Допускперпендикулярности должен быть в пределах 15-й степени точности по ГОСТ24643, если не предъявляются в чертежах или нормативно-техническойдокументации более жесткие требования.

Таблица 5

Предельныеотклонения размеров поверхностей

Размеры, мм

Предельные отклонения по ГОСТ 25347 и ГОСТ 26179

отверстий

валов

остальных

До 500

Н17

h17

Свыше 500 до 3150

Н16

h16

Свыше 3150

Н15

h15

3.1.8. Методы сборки элементов под сваркудолжны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов исвободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности,предусмотренной технологическим процессом.

3.1.9. Разделка кромок и зазор между кромкамидеталей, подлежащих сварке, должны соответствовать требованиям чертежей истандартов на сварные швы.

3.1.10. Сварщик должен приступать к сварочнымработам только после установления отделом технического контроля правильностисборки и зачистки всех поверхностей, подлежащих сварке.

3.1.11. Покрытие (эмалью, свинцом, лаком,резиной, эбонитом и др.) и подготовка под покрытие внутренней поверхностисосуда при наличии требования в технической документации должны проводиться подокументации предприятия-изготовителя.

3.2. Обечайки

3.2.1. Обечайки диаметром до 1000 мм должныизготавливаться не более чем с двумя продольными швами.

3.2.2. Отклонение в длине разверткиокружности взаимостыкуемых обечаек должно обеспечивать выполнение требований п.3.10.9.Замер длины развертки производится с двух концов заготовки обечайки.

3.3. Корпуса

3.3.1. После сборки и сварки обечаек корпус(без днищ) должен удовлетворять следующим требованиям:

а) отклонение по длине не более ± 0,3 %номинальной длины, но не более ± 75 мм;

б) отклонение от прямолинейности не более 2мм на длине 1 м, но не более 30 мм при длине корпуса свыше 15 м.

При этом местная непрямолинейность неучитывается:

в местах сварных швов;

в зоне вварки штуцеров и люков в корпус;

в зоне конусности обечайки, используемой длядостижения допустимых смещений кромок в кольцевых швах сосудов;

в) отклонение от прямолинейности корпуса (безднищ) сосудов с внутренними устройствами, устанавливаемыми в собранном виде, непревышает величину номинального зазора между внутренним диаметром корпуса инаружным диаметром устройства на участке установки.

Усиления кольцевых и продольных швов навнутренней поверхности корпуса должны быть зачищены в местах, где они мешаютустановке внутренних устройств.

Усиления сварных швов не снимают у корпусовсосудов, изготовленных из двухслойных и коррозионностойких сталей; при этом удеталей внутренних устройств делают местную выемку в местах прилегания ксварному шву. В случае когда зачистка таких внутренних швов необходима, должнабыть предусмотрена технология сварки, обеспечивающая коррозионную стойкостьзачищенного шва.

3.3.2. Отклонение внутреннего (наружного)диаметра корпуса сосудов допускается не более ± 1 % номинального диаметра, еслив технической документации не оговорены более жесткие требования.

Относительная овальность а корпусасосудов (за исключением аппаратов, работающих под вакуумом или наружнымдавлением, теплообменных кожухотрубчатых аппаратов) не должна превышать 1 %.

Величина относительной овальностиопределяется:

в местах, где не установлены штуцера и люки,по формуле

в местах установки штуцеров и люков поформуле

где Dmax, Dmin - наибольший и наименьший внутренние диаметрыкорпуса соответственно, измерение в одном поперечном сечении;

d - внутренний диаметр штуцера или люка.

Значение а допускается увеличивать до1,5 % для сосудов при отношении толщины корпуса к внутреннему диаметру не более0,01.

Значение а для сосудов, работающих подвакуумом или наружным давлением, должно быть не более 0,5 %.

Значение а для сосудов без давления(под налив) должно быть не более 2 %.

3.3.3. Для выверки горизонтального положениябазовая поверхность горизонтального сосуда должна быть указана в техническойдокументации. На одном из днищ корпуса должны быть нанесены несмываемой краскойдве контрольные риски для выверки бокового положения сосуда на фундаменте.

3.3.4. Для выверки вертикального положениявверху и внизу корпуса под углом 90° должны быть предусмотрены у изолируемыхколонных аппаратов две пары приспособлений по ОСТ 36-18, а у неизолируемых -две пары рисок.

3.3.5. Корпуса вертикальных сосудов сфланцами, имеющими уплотнительные поверхности «шип - паз» или «выступ -впадина», для удобства установки прокладки следует выполнять так, чтобы фланцыс пазом или впадиной были нижними.

3.4. Днища

3.4.1. Отклонение внутреннего (наружного)диаметра в цилиндрической части отбортованных днищ и полусферического днищадопускается не более ± 1 % номинального диаметра. Относительная овальностьдопускается не более 1 %.

3.4.2. Днища, изготовленные изкоррозионностойкой стали аустенитного класса методом горячей штамповки илигорячего флажирования, а также днища, прошедшие термообработку или горячуюправку, должны быть очищены от окалины, если это требование предусмотрено техническойдокументацией. Пассивирование рабочей поверхности днищ производится потребованию технической документации.

3.4.3. Готовое днище, являющееся товарнойпродукцией, должно иметь маркировку:

товарный знак или наименованиепредприятия-изготовителя;

номер днища по системе нумерациипредприятия-изготовителя;

марку материала;

условное обозначение;

клеймо технического контроля.

Надписи «товарный знак» или«предприятие-изготовитель», «номер днища» допускается не наносить посогласованию с заказчиком.

Маркировка наносится в соответствии стребованиями п. 7.1.4. Маркировка должна находиться на наружнойвыпуклой поверхности днища.

Днищаэллиптические

3.4.4. Отклонения размеров и формы днищ (рис.6)не должны превышать значений, указанных в табл. 6, 7, 8.

Рис. 6. Отклонение размеров и формы эллиптического днища

Таблица 6

Допускивысоты цилиндрической части и высоты выпуклости (вогнутости) на эллипсоиднойчасти днища

Диаметр днища D, мм

Предельное отклонение высоты цилиндрической части Dh, мм

Предельная высота отдельной вогнутости или выпуклости на эллипсоидной части T, мм

До 720

± 5

2

От 800 до 1300

3

Or 1320 и более

4

Примечания: 1. Высота отдельной вогнутости или выпуклости T наэллипсоидной части днища, изготавливаемого на фланжировочном прессе,допускается до 6 мм.

2. На цилиндрической части днища не допускаются гофрывысотой более 2 мм.

3. Высота эллипсоидной части днища обеспечиваетсяоснасткой.

Таблица 7

Допускинаклона цилиндрической части

Толщина днища S, мм

Допуски наклона Dm, мм

До 20

4

От 22 до 25

5

От 28 до 34

6

От 36 и более

8

Таблица 8

Допускиформы эллипсоидной поверхности

Диаметр днищ D, мм

Зазор между шаблоном и эллипсоидной поверхностью, мм

Dr

DR

До 530

4

8

От 550 до 1400

6

13

Or 1500 до 2200

10

21

От 2400 до 2800

12

31

От 3000 м более

16

41

3.4.5. Для днищ, изготовляемых штамповкой,допускается утонение в зоне отбортовки до 15 % исходной толщины заготовки.

3.4.6. Контроль формы готового днища следуетпроизводить шаблоном длиной 0,5 внутреннего диаметра днища. Высотацилиндрической части должна измеряться приложением линейки. Линейка должнаотвечать требованиям ГОСТ 427.

Днищаполусферические

3.4.7. Высота отдельнойвогнутости или выпуклости Т (рис. 7, а) на поверхности днищ должна быть неболее 4 мм.

3.4.8. Зазоры DR и Dr между шаблоном исферической поверхностью днища из лепестков и шарового сегмента (рис. 7, б,в) должны быть не более ± 5мм при внутреннем диаметре днища до 5000 мм и ± 8 мм при внутреннем диаметреднища более 5000 мм. Величина зазора DR может быть увеличена в 2 раза, если S 0,8S (S - толщина обечайки, S - толщина днища).

Рис. 7. Отклонение формы полусферическогоднища

3.4.9. Зазор DR и Dr между шаблоном исферической поверхностьюштампованного днища должен быть не более значений, указанных в табл. 8.

3.4.10. Контроль формы готового днищапроизводится шаблоном длиной не менее 1/6 внутреннего диаметра днища.

Конические днища(переходы)

3.4.11. У конических днищ (переходов)продольные и кольцевые швы смежных поясов могут располагаться непараллельнообразующей и основанию конуса. При этом должны выполняться требования п. 3.10.7.

3.4.12. Утонение толщины стенки отбортовкиконических днищ (переходов), изготовляемых штамповкой, должно соответствоватьтребованию п. 3.4.7.

3.4.13. Отклонения высоты цилиндрическойчасти днища допускаются не более + 10 мм и - 5 мм.

Днища плоские

3.4.14. Отклонение от плоскостности дляплоских днищ по ГОСТ 12622 и ГОСТ12623 не должно превышать требований по отклонению от плоскостности на листпо ГОСТ19903 и ГОСТ10885.

3.4.15. Отклонение от плоскостности дляплоских днищ, работающих под давлением, после приварки их к обечайке не должнопревышать 0,01 внутреннего диаметра сосуда, но не более 20 мм при условии, чтов технической документации не указаны более жесткие требования.

3.5. Фланцы

3.5.1. Технические требования к фланцамсосудов и фланцам арматуры должны отвечать соответственно ГОСТ 28759.5 и ГОСТ12816.

Фланцы с гладкой уплотнительной поверхностьюне допускается применять в сосудах 1-й и 2-й групп, за исключением тех случаев,когда во фланцах использованы спиральнонавитые прокладки с двумя ограничительными кольцами. Это ограничениене распространяется на фланцы эмалированных и гуммированных сосудов.

При выборе материала прокладок следуетучитывать условия эксплуатации сосуда. Сведения о прокладках должны указыватьсяв технической документации на сосуд.

3.5.2. Фланцы, приварные встык, должныизготавливаться из поковок, штамповок или бандажных заготовок.

Фланцы, приварные встык, допускаетсяизготавливать:

вальцовкой заготовки по плоскости листа (рис.8)для сосудов, работающих под давлением не более условного давления 2,5 МПа (25кгс/см2);

путем гиба кованых полос для сосудов,работающих под давлением не более условного давления 6,3 МПа (63 кгс/см2);

методом точения из сортового проката.

При этом сварные швы должны бытьпроконтролированы радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100 %.

Рис. 8. Схема вальцовки фланца, приварноговстык, по плоскости листа

3.5.3. Плоские фланцы допускаетсяизготавливать сварными из частей при условии выполнения сварных швов с полнымпроваром по всему сечению фланца.

Качество радиальных сварных швов должно бытьпроверено радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100 %.

Сварные швы плоских фланцев изнизколегированных (марок 16ГС, 09Г2С, 10Г2С1) и аустенитно-ферритных сталей,применяемых при температуре ниже -20 °С, дополнительно испытываются на ударныйизгиб при минимальной рабочей температуре.

Сварные швы фланцев из аустенитныххромоникелевых и аустенитно-ферритных сталей дополнительно должны испытыватьсяна стойкость против межкристаллитной коррозии в соответствии с требованиямиподраздела 5.4.

3.5.4. Фланцы для сосудов из двухслойнойстали должны изготавливаться из стали основного слоя двухслойной стали или изстали этого же класса с защитной уплотнительной и внутренней поверхностьюфланца от коррозии наплавкой или облицовкой из коррозионностойкой стали.

Фланцы штуцеров, патрубки которых изготовленыиз хромоникелевой аустенитной стали в соответствии с требованиями п. 3.6.1,допускается применять из той же стали, если это предусмотрено в конструкторскойдокументации.

3.5.5. Для контроля герметичности сварныхсоединений облицовки фланцев необходимо предусматривать контрольные отверстияпод резьбу М10 по ГОСТ8724.

3.5.6. Длина шпилек (болтов) должнаобеспечивать превышение резьбовой части над гайкой не менее чем на 1,5 шагарезьбы.

3.6. Штуцера, люки, укрепляющие кольца

3.6.1. Патрубки штуцерови люков сосудов из двухслойных сталей могут быть изготовлены:

из двухслойной стали той же марки или того жекласса;

с коррозионностойкой наплавкой внутреннейповерхности патрубка;

с применением облицовочных гильз.

Толщина наплавленного слоя должна быть неменее 3 мм после механической обработки и не менее 5 мм при наличии требованийпо межкристаллитной коррозии. Толщина облицовки должна быть не менее 3 мм.

Патрубки штуцеров сосудов из двухслойнойстали с основным слоем из углеродистой или марганцевокремнистой стали иплакирующим слоем из хромистой коррозионностойкой стали или хромоникелевойаустенитной стали допускается изготавливать из хромоникелевой аустенитной сталипри соблюдении следующих условий:

условный проход патрубка не более 100 мм,расчетная температура не более 400 °С независимо от режима работы сосуда;

условный проход патрубка не более 200 мм,расчетная температура не более 250 °С и режим работы сосуда непрерывный илипериодический с количеством циклов не более 1000.

3.6.2. Торцы патрубков штуцеров и люков издвухслойной стали и швы приварки их к корпусу должны быть защищены откорродирующего действия среды наплавкой или накладкой.

Толщина наплавленного слоя должна быть неменее указанной в п. 3.6.1. Толщина накладок должна быть не менее 3мм.

3.6.3. Отверстия и разделка кромок приустановке бобышек, штуцеров и люков на продольных швах цилиндрических иконических частей корпусов и сварных швах выпуклых днищ, сосудов из хромомолибденовыхсталей должны быть выполнены только механическим способом.

3.6.4. При установке штуцеров и люков:позиционное отклонение (в радиусном измерении) осей штуцеров и люковдопускается не более ± 10 мм;

отклонения диаметров отверстий под штуцера илюки должны быть в пределах зазоров, допускаемых для сварных соединений поконструкторской документации;

оси отверстий для болтов и шпилек фланцев недолжны совпадать с главными осями сосудов и должны располагаться симметричноотносительно этих осей, при этом отклонение от симметричности допускается неболее ± 5°;

отклонение по высоте (вылету) штуцеровдопускается не более ± 5 мм.

3.6.5. Для контроля на герметичность приналичии облицовочной гильзы необходимо предусмотреть контрольное отверстие срезьбой М10 по ГОСТ8724.

3.6.6. При приварке к корпусу сосуда бобышек,патрубков штуцеров и люков, укрепляющих колец расстояние N между краемшва корпуса и краем шва приварки детали (рис. 9) принимается в соответствии стребованиями п. 3.10.6.

Рис.9. Схема определения расстояния между краем шва корпуса и краем шва приварки детали

3.6.7. Укрепляющие кольца допускаетсяизготавливать из частей, но не более чем из четырех. При этом сварные швыдолжны выполняться с проваром на полную толщину кольца.

В каждом укрепляющем кольце или каждой егочасти, если сварка частей производится после установки их на сосуд, должно бытьне менее одного контрольного отверстия с резьбой М10 по ГОСТ8724. Контрольное отверстие должно располагаться в нижней части кольца илиполукольца по отношению к сосуду, устанавливаемому в эксплуатационноеположение, и оставаться открытым.

3.6.8. Укрепляющие кольца должны прилегать кповерхности укрепляемого элемента. Зазор допускается не более 3 мм. Зазорконтролируется щупом по наружному диаметру укрепляющего кольца.

3.7. Змеевики

3.7.1. При изготовлении гнутых змеевиковдолжны выполняться следующие условия:

а) расстояние между сварными стыками взмеевиках спирального, винтового и других типов должно быть не менее 4 м. Длиназамыкающей трубы с каждого конца должна быть не менее 500 мм, за исключениемслучая приварки к замыкающей трубе патрубка, штуцера или отвода.

При горячей гибке труб с наполнителемдопускается не более одного сварного стыка на каждом витке при условии, чторасстояние между сварными стыками не менее 2 м;

б) в змеевиках с приварными двойниками(колена двойные) на прямых участках труб длиной 2 м и более допускается одинсварной стык, исключая швы приварки двойников.

Примечание. При горячей гибке вручную труб с наполнителем длязмеевиков с диаметром витка неболее 1,3 м допускается не более двух стыков на каждом витке. Для змеевиков сдиаметром витка более 1,3 м количество стыков не нормируется, но при этомрасстояние между стыками должно быть не менее 2 м.

3.7.2. Для сварки стыков труб могутприменяться все виды сварки, за исключением газовой сварки, при соблюдениитребований подраздела 3.10 - 3.12.

3.7.3. Применениегазовой сварки допускается только для труб условным диаметром до 80 мм итолщиной стенки не более 4 мм.

3.7.4. Грат снаружи и внутри трубы послеконтактной сварки должен удаляться методом, принятым напредприятии-изготовителе.

Концы труб, подлежащие контактной сварке,должны быть очищены снаружи и внутри от грязи, масла, заусенцев. При этом недопускается исправление дефектов, дефектные стыки должны быть вырезаны. Вместах вырезки допускается вставка отрезка трубы длиной не менее 200 мм.

3.7.5. На каждый крайний сварной стык,независимо от способа сварки, наносится клеймо, позволяющее установить фамилиюсварщика, выполнявшего эту работу.

Место клеймения должно располагаться наосновном металле на расстоянии не более 100 мм от стыка.

3.7.6. Отклонение от перпендикулярности торцатруб наружным диаметром не более 100 мм относительно оси трубы не должнопревышать:

0,4 мм - при контактной сварке;

0,6 мм - при газовой и электродуговой сварке.

Отклонение от перпендикулярности торца трубнаружным диаметром более 100 мм должно соответствовать нормам, принятым напредприятии-изготовителе.

3.7.7. Холодная раздача концов труб изуглеродистой стали при их подгонке допускается для труб наружным диаметром неболее 83 мм и толщиной стенки не более 6 мм на величину не более чем на 3 %внутреннего диаметра трубы.

3.7.8. Отклонение от круглости в местах гибатруб и сужение внутреннего диаметра в зоне сварных швов не должны превышать 10% наружного диаметра труб. Отклонение от круглости следует проверять для трубдиаметром не более 60 мм при радиусе гиба менее четырех диаметров пропусканиемконтрольного шара, а для остальных труб - измерением наружного диаметра.

Диаметр контрольного шара должен быть равен:

0,9d - для труб без гибов, за исключением труб сподкладными остающимися кольцами (d - фактический наименьший внутренний диаметртруб);

0,8d - для гнутых сварных труб, за исключениемгнутых труб в горячем состоянии или с приварными коленами;

0,86d - для гнутых вгорячем состоянии труб;

0,75d - для гнутых труб сприварными коленами.

Отклонение от номинального размера диаметраконтрольного шара не должно превышать 1,5 мм.

3.7.9. Смещение кромок В стыкуемыхтруб (рис. 10)в стыковых соединениях определяется шаблоном и щупом и не должно превышатьзначений, указанных в табл. 9.

Рис. 10. Схема определения смещения кромок стыкуемых труб

Таблица 9

Смещениекромок стыкуемых труб

Номинальная толщина стенки трубы S, мм

В, мм

До 3

0,2S

Свыше 3 до 6

0,1S + 0,3

Свыше 6 до 10

0,15S

Свыше 10 до 20

0,05S + 1,0

Свыше 20

0,1S, но не более 3 мм

3.7.10. Отклонение от прямолинейности DL оси трубы на расстоянии200 мм от оси шва (рис. 11) определяется шаблоном и щупом и не должнопревышать значений, указанных в табл. 10.

Рис. 11. Схема определения отклонения от прямолинейности оситрубы

Таблица 10

Отклонениеот прямолинейности оси трубы

Номинальная толщина стенки трубы S, мм

DL, мм

До 3

0,2S + 1,0

Свыше 3 до 6

0,1S + 1,3

Свыше 6 до 10

0,15S + 1,0

Свыше 10 до 20

0,05S + 2,0

Свыше 20

0,1S + 1,0, но не более 4 мм

3.7.11. При изготовлении гнутых змеевиков(рис. 12,а, в) предельныеотклонения размеров должны быть:

+ 6 мм - для L;

± 5 мм - для L1 и t2;

± 4 мм - для t1;

± 10 мм - для D.

Предельные отклонения радиусов R1, R2, R3, R4, диаметра D1, шага t3 (рис. 12,б, в) и излома оси вшвах приварки выводов устанавливаются чертежом предприятия-изготовителя.

Примечание. Допускается отклонение размеров L и L1 (если этиразмеры больше 6 м) увеличить на 1 мм на каждый 1 м длины, но не более чем на10 мм на всю длину.

Рис. 12. Размеры гнутыхзмеевиков

3.7.12. Контроль сварных швов змеевиковследует проводить в соответствии с требованиями подразделов 5.2 -5.10.

Объем контроля сварных швов радиографическимили ультразвуковым методом должен быть не менее указанного в табл. 21.Группа змеевика определяется по табл. 1.

3.7.13. Змеевики должны подвергаться доустановки в сосуд гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным вчертежах предприятия-изготовителя. При испытании не должно быть признаков течии потения.

3.8. Отводы и трубы гнутые

3.8.1. Отводы должны удовлетворятьтребованиям ГОСТ17375, ГОСТ17380 и чертежам предприятия-изготовителя.

3.8.2. Отводы должны изготавливаться с угломгиба 45°, 60°, 90° и 180°.

Отводы, гнутые из труб под углом 180°,допускается изготавливать сварными из двух отводов под углом 90°.

Изменение угла гиба допускается по соглашениюс заказчиком.

3.8.3. Крутоизогнутые отводы могутизготавливаться из труб и листового проката. Применение секторных отводов всосудах 1-й и 2-й групп не допускается.

3.8.4. Каждый штампосварной отвод долженподвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ356.

Гидравлическое испытание отводов допускаетсясовмещать с гидравлическим испытанием труб.

Гидравлическое испытание допускается заменять100 %-ным контролем сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом.

3.8.5. Предельные отклонения размеров идопуск плоскостности торцов D отводов и труб гнутых не должны превышатьзначений, указанных в табл. 11.

Предельные отклонения размеров L1, L2, L3 отводов (рис. 13) недолжны превышать значений, указанных в табл. 12.

Таблица 11

Предельныеотклонения размеров и допуск плоскостности отводов и гнутых труб

Толщина отводов или гнутых труб S, мм

Предельные отклонения, мм

Допуск плоскостности D, мм

внутреннего диаметра

толщины стенки

От 2,5 до 3,0

± 0,5

± 0,125S

± 0,5

От 3,5 до 4,5

± 1,0

± 1,0

От 5,0 до 6,0

± 1,5

± 1,5

От 7,0 до 8,0

± 2,0

От 9,0 до 15,0

± 2,5

От 16,0 и более

± 3,0

Рис. 13. Схема определения размеров L1,L2, L3, Dотводов в зависимости от угла гиба

Таблица 12

Предельныеотклонения размеров L1, L2, L3отводов

Условный проход отводов, мм

Предельные отклонения размеров L1, L2, L3, мм

До 125

± 2,0

Свыше 125 до 200

± 3,0

Свыше 200 до 350

± 4,0

Свыше 350 до 500

± 5,0

Свыше 500

± 6,0

3.9. Сварка

3.9.1. Сварка корпусов и приварка к нимдеталей сосудов 1, 2, 3, 4-й групп, а также сварка внутренних устройств, еслиони относятся к указанным группам, должна проводиться сварщиками, сдавшимиэкзамены и имеющими удостоверениеустановленной формы.

3.9.2. Сосуды в зависимости от конструкции иразмеров могут быть изготовлены с применением всех видов промышленной сварки,за исключением газовой сварки. Применение газовой сварки допускается только длятруб змеевиков в соответствии с требованием п. 3.7.3.

3.9.3. Сварка сосудов (сборочных единиц,деталей) должна производиться в соответствии с требованиями технических условийна изготовление или технологической документации.

Технологическая документация должна содержатьуказания по:

технологии сварки материалов, принятых дляизготовления сосудов (сборочных единиц, деталей);

применению присадочных материалов;

видам и объему контроля;

предварительному и сопутствующему подогреву;

термической обработке.

3.9.4. Прихватка свариваемых сборочных узлови деталей производится с применением сварочных материалов, указанных вобязательных приложениях 12 - 17. Прихватка должнавыполняться квалифицированными сварщиками.

3.9.5. Для предотвращения холодных трещин всесварочные работы при изготовлении сосудов (сборочных единиц, деталей) должныпроизводиться при положительных температурах в закрытых отапливаемыхпомещениях.

Сварку сосудов (сборочных единиц, деталей) изхромистых, хромомолибденовых и хромованадиевовольфрамовых сталей следуетпроизводить с подогревом, режим которого определяется технологическимпроцессом.

При выполнении сварочных работ на открытойплощадке сварщик и место сварки должны быть защищены от непосредственноговоздействия дождя, ветра и снега. Температура окружающего воздуха должна бытьне ниже указанной в табл. 13.

Таблица 13

Температураокружающего воздуха при сварке сосудов

Материалы

Температура окружающего воздуха при сварке металла толщиной

не более 16 мм

более 16 мм

Углеродистая сталь с содержанием углерода менее 0,24 %, низколегированные марганцовистые и марганцевокремнистые стали и основной слой из этих сталей в двухслойной стали

Ниже 0 °С до -20 °С сварка без подогрева. При температуре ниже -20 °С сварка с подогревом до 100 - 200 °С

Ниже 0 °С до -20 °С* сварка с подогревом до 100 - 200 °С

Углеродистая сталь с содержанием углерода от 0,24 до 0,28 %

Ниже 0 °С до -10 °С* сварка без подогрева

Ниже 0 °С до -10 °С* сварка с подогревом до 100 - 200 °С

Низколегированные хромомолибденовые стали (марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ) и основной слой из этих сталей в двухслойной стали

Ниже 0 °С до -10 °С* сварка с подогревом до 250 - 350 °С

Стали марок 15X5, 15X5M, 15Х5ВФ, Х8, Х9М, 12Х8ВФ и т.п.

Не ниже 0 °С

Высоколегированные, хромоникельмолибденовые и хромоникелевые стали аустенитного класса и коррозионно-стойкого слоя из этих сталей в двухслойной стали

Ниже 0 °С до -20 °С* сварка без подогрева

* Притемпературе ниже указанной сварка не допускается.

3.9.6. Форма подготовки кромок должнасоответствовать требованиям технической документации или проекта.

Кромки подготовленных под сварку элементов сосудовдолжны быть зачищены на ширину неменее 20 мм, а для электрошлаковой сварки - на ширину не менее 50 мм. Кромки недолжны иметь следов ржавчины, окалины, масла и прочих загрязнений. Кромкидолжны проходить визуальный осмотр для выявления пороков металла. Недопускаются расслоения, закаты, трещины, а для двухслойной стали - также иотслоения коррозионностойкого слоя.

При толщине листового проката более 36 ммзона, прилегающая к кромкам, дополнительно должна контролироватьсяультразвуковым методом на ширине не менее 50 мм для выявления трещин,расслоений и т.д.

Не допускаются дефекты площадью более 1000 мм2при чувствительности контроля Д5Э по ГОСТ 22727. На 1 мдлины контролируемой кромки допускается не более трех зафиксированных дефектовпри минимальном расстоянии между ними 100 мм.

В случае обнаружения недопустимых дефектовисправления производятся в соответствии с Инструкцией на исправление методомдуговой сварки строчечных дефектов, выявляемых в процессе изготовлениятолстостенной нефтехимической аппаратуры.

3.9.7. Все сварные швы подлежат клеймению,позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы.

Клеймо наносится на расстоянии 20 - 50 мм откромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторонзаваривается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной сторонычерез дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателеклеймо сварщика с внутренней стороны. Если сварные соединения сосудавыполняются одним сварщиком, то допускается клеймо ставить около таблички илина другом открытом участке.

У продольных швов клеймо должно находиться вначале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке спродольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Длякольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва спродольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двухклейм на каждом шве. На кольцевой шов сосуда диаметром не более 700 ммдопускается ставить одно клеймо. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудовс толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом илинесмываемой краской.

Место клеймения заключается в хорошо видимуюрамку, выполняемую несмываемой краской.

Примечание. Допускается вместо клеймения сварных швов прилагатьк паспорту сосуда схему расположения швов с указанием фамилий сварщиков с ихросписью.

3.9.8. Устранение дефектов в сварных швахдолжно производиться в соответствии с инструкцией или стандартом предприятия насварку сосуда (сборочной единицы, детали) из данной марки стали.

3.10. Сварные соединения

3.10.1. При сварке обечаек и труб, приваркеднищ к обечайкам должны применяться стыковые швы с полным проплавлением.

Допускается применять угловые и тавровые швыпри приварке штуцеров, люков, труб, трубных решеток, плоских днищ и фланцев.

Допускается применять нахлесточные сварныешвы для приварки укрепляющих колец и опорных элементов.

Не допускается применение угловых и тавровыхшвов для приварки штуцеров, люков, бобышек и других деталей к корпусу снеполным проплавлением (конструктивным зазором):

в сосудах 1, 2, 3-й групп при диаметреотверстия более 120 мм, в сосудах 4-й и 5а групп при диаметре отверстия более275 мм;

в сосудах 1, 2, 3, 4-й и 5а групп изнизколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей с температуройстенки ниже -30 °С без термообработки и ниже -40 °С с термообработкой;

в сосудах всех групп, предназначенных дляработы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, независимо от диаметрапатрубка, за исключением случаев, когда предусмотрена засверловка отверстия взонах конструктивного зазора.

Не допускается применение конструктивногозазора в соединениях фланцев с патрубками сосудов, работающих под давлениемболее 2,5 МПа (25 кгс/см2) и при температуре более 300 °С, и фланцев с обечайками иднищами сосудов, работающих под давлением более 1,6 МПа (16 кгс/см2)и при температуре более 300 °С. Не допускается конструктивный зазор в этих сварныхсоединениях независимо от рабочих параметров в сосудах, предназначенных дляработы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.

3.10.2. Сварные швы сосудов должны бытьрасположены так, чтобы обеспечить возможность их визуального осмотра и контролякачества неразрушающим методом (ультразвуковым, радиографическим и др.), атакже устранения в них дефектов.

Допускается в сосудах 1, 2, 3, 4-й и 5а группне более одного, в сосудах 5б группы не более четырех, в теплообменниках неболее двух стыковых швов, доступных для визуального осмотра только с однойстороны. Швы должны выполняться способами, обеспечивающими провар по всейтолщине свариваемого металла (например, с применением аргонодуговой сваркикорня шва, подкладного кольца, замкового соединения). Возможность примененияостающегося подкладного кольца и замкового соединения в сосудах 1-й группыдолжна быть согласована с разработчиком сосуда или специализированнойорганизацией.

3.10.3. Продольные сварные швы горизонтальноустанавливаемых сосудов должны быть расположены вне центрального угла 140°нижней части корпуса, если нижняя часть недоступна для визуального осмотра, очем должно быть указано в проекте.

3.10.4. Сварные швы сосудов не должныперекрываться опорами. Допускается в горизонтальных сосудах на седловых опорахи подвесных вертикальных сосудах местное перекрытие опорами кольцевых(поперечных) сварных швов на общей длине не более 0,35pDн (Dн - наружный диаметр сосуда), а при наличииподкладного листа - на общей длине не более 0,5pDн при условии, что перекрываемые участки швовпо всей длине проконтролированы радиографическим или ультразвуковым методом.

Перекрытие мест пересечения швов недопускается.

3.10.5. Расстояние между продольным швомкорпуса горизонтального сосуда и швом приварки опоры должно приниматься:

не менее  - длянетермообработанного сосуда (D - внутренний диаметр сосуда, S - толщина обечайки);

в соответствии с требованием п. 3.10.6для термообработанного сосуда.

3.10.6. Расстояние междукраем шва приварки внутренних и внешних устройств и деталей и краем ближайшегошва корпуса должно быть не менее толщины стенки корпуса, но не менее 20 мм. Длясосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистыхсталей, подвергаемых после сварки термообработке, расстояние между краем шваприварки деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее 20 ммнезависимо от толщины стенки корпуса.

Допускается пересечение стыковых швов корпусаугловыми швами приварки внутренних и внешних устройств (опорных элементов,тарелок, рубашек, перегородок и т.п.) при условии контроля перекрываемогоучастка шва корпуса радиографическим или ультразвуковым методом.

При приварке колец жесткости к обечайке общаядлина сварного шва с каждой стороны кольца должна быть не менее половины длиныокружности.

3.10.7. Продольные швысмежных обечаек и швы днищ в сосудах 1, 2, 3 и 4-й групп должны быть смещеныотносительно друг друга на величину трехкратной толщины наиболее толстогоэлемента, но не менее чем на 100 мм между осями швов.

Допускается не смещать или смещать на меньшуювеличину указанные швы относительно друг друга:

в сосудах, работающих под давлением не более1,6 МПа (16 кгс/см2) и при температуре не более 400 °С, с толщинойстенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются автоматической илиэлектрошлаковой сваркой, а места пересечения швов контролируютсярадиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100 %;

в сосудах 5а и 5б групп независимо от способасварки.

3.10.8. При сварке стыковых сварныхсоединений элементов разной толщины необходимо предусмотреть плавный переход отодного элемента к другому постепенным утонением более толстого элемента. Уголскоса а элементов разной толщины (рис. 14, а, б, в, г, е) долженбыть не более 20° (уклон 1 : 3). Сварку патрубков разной толщины допускаетсявыполнять в соответствии с рис. 14, д, е. При этом расстояние l должно быть неменее толщины S, ноне менее 20 мм, а радиус r Sl - S.

Допускается выполнять сварку стыковых швовбез предварительного утонения более толстого элемента, если разность и толщинахсоединяемых элементов не превышает 30 % толщины более тонкого элемента, но не более 5 мм; при этом форма шва должнаобеспечивать плавный переход от толстого элемента к тонкому.

Конструктивные элементы стыковых соединенийлитых деталей с трубами, листами и поковками разной толщины должны приниматьсяв соответствии с проектом или техническими условиями на сосуд (сборочнуюединицу, деталь).

Примечание. В сосудах, выполняемых из двухслойной стали, скососуществляется со стороны основного слоя.

Рис. 14. Стыковка элементов разной толщины

3.10.9. Смещение кромок Влистов (рис. 15), измеряемое по срединной поверхности, встыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать В = 0,1S,но не более 3 мм (S- наименьшая толщина свариваемых листов).

Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемыхэлектрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм. Смещение кромок в кольцевыхшвах монометаллических сосудов, а также в кольцевых и продольных швахбиметаллических сосудов со стороны коррозионностойкого слоя не должно превышатьвеличин, указанных в табл. 14.

Рис. 15. Смещение кромок

Примечания: 1. К стыковым соединениям, определяющим прочностьсосуда, следует относить продольные швы обечаек, хордовые и меридиональные швывыпуклых днищ.

2. При измерении смещения В кромок листовтолщиной S и S1 встыковых соединениях следует учитывать, что:

где B1 и B2 - расстояния между кромками листов.

Таблица 14

Смещениекромок в кольцевых швах сосудов, выполняемых всеми видами сварки, заисключением электрошлаковой

Толщина свариваемых листов S, мм

Максимально допустимое смещение стыкуемых кромок, мм

в кольцевых швах на монометаллических сосудах

в кольцевых и продольных швах на биметаллических сосудах со стороны коррозионностойкого стоя

До 20

0,1S + 1

50 % толщины плакирующего слоя

Свыше 20 до 50

0,15S, но не более 5

50 % толщины плакирующего слоя

Свыше 50 до 100

0,04S + 3,5*

0,04S + 3,0, но не более толщины плакирующего слоя

Свыше 100

0,025S + 5,0, но не более 10*

0,025S + 5,0, но не более 8 мм и не более толщины плакирующего слоя

* Приусловии наплавки с уклоном 1 : 3 на стыкуемые поверхности для сварныхсоединений, имеющих смещение кромок более 5 мм.

Смещение кромок свариваемых заготовок днищ недолжно превышать 0,1S, но не более 3 мм (S - толщиналиста), а днищ из двухслойных сталей со стороны плакирующего слоя не должнопревышать величин, указанных в табл. 14.

3.10.10. Увод (угловатость) f кромок (рис. 16) в стыковых сварных соединениях не долженпревышать f = 0,1S + 3 мм, но не болеесоответствующих значений для элементов, указанных в табл. 15, взависимости от внутреннего диаметра D обечаек и днищ (S - толщина обечайки или днища).

Увод (угловатость) кромок в продольныхсварных соединениях обечаек и конических днищ, стыковых сварных соединенияхднищ из лепестков определяется шаблоном длиной 1/6 D (рис. 16, а, б), а в кольцевыхсварных соединениях обечаек и конических днищ - линейкой длиной 200 мм (рис. 16, в, г). Увод (угловатость)кромок определяется без учета усиления шва.

Рис. 16. Контроль увода кромок продольных и кольцевых сварныхсоединений

Таблица 15

Максимальнодопустимый увод кромок в стыковых сварных соединениях обечаек и днищ

Максимальный увод (угловатость) кромок в стыковых сварных соединениях, мм

обечаек

днищ из лепестков

конических днищ

Независимо от D

D 5000 мм

D > 5000 мм

D 2000 мм

D > 2000 мм

5

6

8

5

7

3.10.11. Форма и размеры швов должнысоответствовать требованиям стандартов на швы сварных соединений или чертежа.При выполнении стыковых соединений допускается не исправлять сварные швы, еслиотклонение размеров валика (ширина и высота) составляет не более 30 %предусмотренных стандартом размеров на данный вид сварки.

3.10.12. При защите от коррозии элементовсосудов способом наплавки толщина наплавленного слоя после механической обработки должна быть указана впроекте.

Для внутренних уплотнительных поверхностейфланцев, патрубков штуцеров толщина наплавленного слоя должна соответствоватьтолщине, указанной в п. 3.6.1.

3.10.13. У сосудов, изготовленных изкоррозионностойких сталей, снятие усилия сварных швов, соприкасающихся приэксплуатации со средой, допускается при наличии указании об этом в проекте ирабочей документации.

3.10.14. Сварные соединения перлитных сталейсо сталями аустенитного класса могут быть предусмотрены в проекте с соблюдениемследующих условий:

толщина материала в местах сварки соединенияне должна превышать 36 мм для углеродистых сталей и 30 мм длямарганцевокремнистых сталей (марок 16ГС, 17ГС, 09Г2С и др.);

среда не должна вызывать коррозионноерастрескивание.

3.10.15. Технология сварки, качество иконтроль сварных соединений из разнородных сталей должны соответствоватьтребованиям РТМ 26-298 и РТМ 26-378.

3.10.16. Приварка и удаление вспомогательныхэлементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производитьсяв соответствии с чертежами и нормативной документацией. Приварка (удаление)элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.

Приварка (удаление) временных креплений послесварки основного изделия должна производиться по технологии, исключающейобразование трещин и закалочных зон в металле изделия.

3.11. Требования к качеству сварных соединений

3.11.1. Механические свойства сварныхсоединений должны быть не ниже норм, указанных в табл. 16.

Таблица 16

Минимальныенормы механических свойств сварных соединений

Механические свойства

Для углеродистых сталей

Для низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей

Для хромистых, хромомолибденовых и хромованадиевовольфрамовых сталей

Для аустенитно-ферритных сталей

Для аустенитных сталей

Временное сопротивление разрыву при температуре +20 °С

Не ниже нижнего значения временного сопротивления разрыву основного металла по стандарту или техническим условиям для данной марки стали

Минимальное значение ударной вязкости, Дж/см2 (кгс·м/см2):

 

 

 

 

 

а) при температуре +20 °С

 

 

 

 

 

на образцах KCU

50 (5,0)

50 (5,0)

50 (5,0)

40 (4,0)

-

на образцах KCV

35 (3,5)

35 (3,5)

35 (3,5)

30 (3,0)

-

б) при температуре ниже -20 °С

 

 

-

 

 

на образцах KCU

30 (3,0)

30 (3,0)

30 (3,0)

30 (3,0)

-

на образцах KCV

20 (2,0)

20 (2,0)

20 (2,0)

20 (2,0)

-

Минимальное значение угла изгиба, град:

 

 

 

 

 

при толщине не более 20 мм

100

80

50

80

100

при толщине более 20 мм

100

60

40

60

100

Твердость металла шва сварных соединений, НВ, не более

-

-

240

220

200

Просвет между сжимаемыми поверхностями при сплющивании стыковых соединений труб

Не ниже норм, установленных нормативно-технической документацией на трубы

Примечания: 1. Твердость металла шва в коррозионностойком слоесварных соединений сосудов из двухслойных сталей не должна превышать 220 НВ.

2. Показатели механических свойств сварных соединениипо временному сопротивлению разрыву и углу изгиба определяются каксреднеарифметическое от результатов испытаний отдельных образцов. Общийрезультат считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов показалзначение временного сопротивления разрыву более чем на 7 % и угла изгиба болеечем на 10 % ниже норм, указанных в табл. 16. При испытании на ударныйизгиб результат считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцовпоказал значение ниже норм, указанных в табл. 16.

Допускается на одном образце при температурах -40 °С иниже получение значения ударной вязкости не менее 25 Дж/см2 (2,5кгс·м/см2).

3. Виды испытаний и гарантированные нормы механическихсвойств по временному сопротивлению разрыву и ударной вязкости стыковых сварныхсоединении типа «лист + поковка», «лист + литье», «поковка + поковка», «поковка+ труба», «поковка + сортовой прокат» должны соответствовать требованиям,предъявляемым к материалу с более низкими показателями механических свойств.

Контроль механических свойств, а такжеметаллографическое исследование или испытание на стойкость противмежкристаллитной коррозии образцов этих соединений предусматриваютсяразработчиком технической документации.

Для сварных соединений типа «лист + поковка», «лист +литье», «поковка + поковка», «поковка + труба», «поковка + сортовой прокат»значение угла изгиба должно быть не менее:

70° - для углеродистых сталей и сталей аустенитногокласса;

50° - для низколегированных марганцовистых имарганцевокремнистых сталей, высоколегированных сталей аустенитно-ферритногокласса;

30° - для низколегированных и среднелегированных(хромистых и хромомолибденовых) сталей и высоколегированных сталей ферритногокласса.

4. Твердость металла шва сварных соединений из сталимарки 12ХМ, выполненных ручной электродуговой сваркой ванадийсодержащимиэлектродами, должна быть не более 260 НВ при условии, что относительноеудлинение металла шва будет не менее 18 %. Твердость металла шва сварных соединениииз стали марки 15Х5МУ должна быть не более 270 НВ. Твердость переходного слоя всварных соединениях двухслойных сталей должна быть не более 220 НВ приизмерении на контрольных образцах.

3.11.2. Коррозионная стойкость сварныхсоединений должна соответствовать требованиям проекта или технических условийна сосуд (сборочную единицу, детали).

3.11.3. В сварочныхсоединениях не допускаются следующие наружные дефекты:

трещины всех видов и направлений;

свищи и пористость наружной поверхности шва;

подрезы;

наплавы, прожоги и незаплавленные кратеры;

смещение и совместный увод кромок свариваемыхэлементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;

несоответствие формы и размеров требованиямстандартов, технических условий или проекта;

поры, выходящие за пределы норм,установленных табл. 17;

чешуйчатость поверхности и глубина впадинмежду валиками шва, превышающие допуск на усиление шва по высоте.

Допускаются местные подрезы в сосудах 3, 4,5а и 5б групп, предназначенных для работы при температуре выше 0 °С. При этомих глубина не должна превышать 5 % толщины стенки, но не более 0,5 мм, апротяженность - 10 % длины шва

Допускаются в сварных соединениях из сталей исплавов марок 03Х21Н21М4ГБ, 03ХН28МДТ, 06Х28МДТ отдельные микронадрывыпротяженностью не более 2 мм по согласованию со специализированнойорганизацией.

Таблица 17

Нормыдопустимых пор, выявляемых при визуальном контроле сварных соединений

Номинальная толщина наиболее тонкой детали, мм

Допустимый максимальный размер дефекта, мм

Допустимое число дефектов на любые 100 мм шва

От 2 до 3 вкл.

0,5

3

Св. 3 - » - 4 - » -

0,6

4

- » - 4- » - 5 - » -

0,7

4

- » - 5 - » - 6 - » -

0,8

4

- » - 6 - » - 8 - » -

1,0

5

- » - 8 - » - 10 - » -

1,2

5

- » - 10 - » - 15 - » -

1,5

5

- » - 15 - » - 20 - » -

2,0

6

- » - 20 - » - 40 - » -

2,5

7

Св. 40

2,5

8

3.11.4. В сварныхсоединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:

трещины всех видов и направлений, в том числемикротрещины, выявленные при микроисследовании;

свищи;

смещение основного и плакирующего слоев всварных соединениях двухслойных сталей выше норм, предусмотренных настоящимиПравилами;

непровары (несплавления), расположенные всечении сварного соединения;

усиление t переходного шва (рис. 17) в сварныхсоединениях двухслойных сталей выше линии раздела слоев на величину более 0,3S (S - толщинаплакирующего слоя, S1 -толщина листа);

поры, шлаковые и вольфрамовые включения,выявленные радиографическим методом, выходящие за пределы норм, установленныхдопустимым классом дефектности сварного соединения по ГОСТ23055 в соответствии с табл. 18, или выявленные ультразвуковым методом по ОСТ26-2044.

Допускается местный внутренний непровар,расположенный в области смыкания корневых швов, глубиной не более 10 % толщиныстенки корпуса, но не более 2 мм и суммарной протяженностью не более 5 % длинышва:

в двухсторонних угловых и тавровых сварныхсоединениях с полным проплавлением патрубков внутренним диаметром не более 250мм;

в сварных швах сосудов 2, 3, 4, 5а и 5б групп,предназначенных для работы в средах, не вызывающих водородную и сероводородную коррозию.

Допускается непровар в корне шва глубиной(высотой) не более 10 % номинальной толщины свариваемых элементов, но не более2 мм и суммарной протяженностью не более 20 % длины шва:

в кольцевых стыковых сварных соединениях,доступных для сварки только с одной стороны и выполненных без подкладногокольца, сосудов 4-й и 5б групп, предназначенных для работы при температуре выше0 °С, а также в змеевиках;

в угловых сварных соединениях сосудов 4-й и5б групп, предназначенных для работы при температуре выше 0 °С.

Рис. 17. Усиление переходного шва в сварных соединенияхдвухслойных сталей

Таблица 18

Классыдефектности сварного соединения

Вид сварного соединения

Группы сосудов

1, 2, 3

4

Классы дефектности по ГОСТ 23055

Стыковые

3

4

5

6

Угловые, тавровые

4

5

5

6

Нахлесточные

5

6

6

7

Примечание. Оценку единичных дефектов (пор и включений) поширине (диаметру) при толщине спариваемых элементов до 45 мм, а также цепочекнезависимо от толщины свариваемых элементов допускается производить по нормамкласса 4 вместо класса 3, класса 5 вместо класса 4, класса 6 вместо класса 5,класса 7 вместо класса 6. Оценку единичных пор и включений для кольцевыхсварных соединений толщиной не более 10 мм, выполняемых ручной электродуговойсваркой, допускается производить по классу 5.

3.12.Термическая обработка

3.12.1. Сосуды(сборочные единицы, детали) из углеродистых и низколегированных сталей (заисключением сталей, перечисленных в п. 3.12.3), изготовленные с применением сварки, штамповкиили вальцовки, подлежат обязательной термической обработке, если:

а) толщина стенки цилиндрического иликонического элемента, днища, фланца или патрубка сосуда в месте их сварногосоединения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для низколегированныхмарганцовистых и марганцевокремнистых сталей (марок 16ГС, 09Г2С, 17Г1С, 10Г2 идр.);

б) номинальная толщина стенки S цилиндрических или конических элементовсосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой (штамповкой),превышает величину, вычисленную по формуле

где D - минимальный внутренний диаметр элемента, мм.

Данное требование не распространяется наотбортованные рубашки;

в) сосуды (сборочные единицы, детали)предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание(жидкий аммиак, аммиачная вода, растворы едкого натрия и калия, азотнокислогонатрия, калия, аммония, кальция, этаноламина, азотной кислоты и др.) и об этоместь указание в проекте;

г) днища сосудов и их элементов, независимоот толщины изготовленные холодной штамповкой или холодным фланжированием;

д) необходимость термической обработкиотваривается в контракте.

Примечание. Для снятия остаточных напряжений в соответствии стребованиями подпунктов «а», «б» допускается вместо термической обработкиприменять другие методы, предусмотренные нормативно-технической документацией,согласованной с Госгортехнадзором России (например, метод пластическогодеформирования).

3.12.2. Сварные соединения из углеродистых,низколегированных марганцовистых, марганцевокремнистых и хромомолибденовыхсталей, выполненные электрошлаковой сваркой, подлежат нормализации и высокомуотпуску, за исключением случаев, оговоренных в примечании к обязательномуприложению 16.

При электрошлаковой сварке заготовокштампуемых и вальцуемых элементов из сталей марок 16ГС, 09Г2С и 10Г2С1,предназначенных для работы при температуре не ниже - 40 °С, нормализация может быть совмещена с нагревом подштамповку с окончанием штамповки при температуре не ниже 700 °С.

3.12.3. Сосуды (сборочные единицы, детали) изсталей марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 12Х1МФ, 10Х2М1А-А, 10Х2ГНМ, 15Х2МФА-А, 1Х2М1,15X5, Х8, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ, Х9М и из двухслойных сталей с основным слоемиз сталей марок 12МХ, 12ХМ, 20Х2М, подвергнутые сварке, должны бытьтермообработаны независимо от диаметра и толщины стенки.

3.12.4. Сосуды (сборочные единицы, детали) изсталей марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б и других аустенитных сталей,стабилизированных титаном или ниобием, предназначенные для работы в средах,вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температурах выше 350 °С всредах, вызывающих межкристаллитную коррозию, должны подвергаться термическойобработке по требованию, оговоренному в проекте. Режим термической обработкидолжен быть согласован со специализированной организацией.

3.12.5. Необходимость и вид термическойобработки сосудов (сборочных единиц, деталей) из двухслойной стали должныопределяться в соответствии с требованиями пп. 3.12.1 (а, б, г, д), 3.12.2, 3.12.3.

При определении толщины свариваемого элементапринимается вся толщина двухслойной стали.

При наличии в проекте требования на стойкостьпротив межкристаллитной коррозии технология сварки и режим термообработкисварных соединений двухслойных сталей должны обеспечивать стойкость сварныхсоединений коррозионностойкого слоя против межкристаллитной коррозии.

3.12.6. Днища и детали из углеродистых инизколегированных марганцевокремнистых сталей, штампуемые (вальцуемые) вгорячуюс окончанием штамповки (вальцовки) при температуре не ниже 700 °С, а такжеднища и детали из аустенитных хромоникелевых сталей, штампуемых (вальцуемых)при температуре не ниже 850 °С, термической обработке не подвергаются, если куказанным материалам не предъявлены другие требования в обязательном приложении2.

Днища и другие штампуемые (вальцуемые)вгорячую элементы, изготовляемые из сталей марок 09Г2С, 10Г2С1, работающие притемпературе от -41 до -70 °С, должны подвергаться термической обработке -нормализации или закалке и высокому отпуску.

Днища и другие элементы из низколегированныхсталей марок 12ХМ и 12МХ, штампуемые (вальцуемые) вгорячую с окончаниемштамповки (вальцовки) при температуре не ниже 800 °С, допускается подвергатьтолько отпуску (без нормализации).

Технология изготовления днищ и другихштампуемых элементов должна обеспечивать необходимые механические свойства,указанные в стандартах или технических условиях, а при наличии требования впроекте и стойкость против межкристаллитной коррозии.

Примечания: 1. Возможность совмещения нормализации с нагревомпод горячую штамповку днищ из сталей, работающих при температуре от -41 до -70°С, определяется в каждом конкретном случае по согласованию соспециализированной организацией.

2. Допускается не подвергать термической обработкегорячештампованные днища из аустенитных сталей с отношением внутреннегодиаметра к толщине стенки более 28, если они не предназначены для работы всредах, вызывающих коррозионное растрескивание.

3.12.7. Днища и другие элементы, выполненныеиз коррозионностойких сталей аустенитного класса методом холодной штамповки илихолодным фланжированием, должны подвергаться термической обработке(аустенизации или стабилизирующему отжигу), если они предназначены для работы всредах, вызывающих коррозионное растрескивание. В остальных случаяхтермообработку допускается не проводить, если относительное удлинение прирастяжении в исходном состоянии металла не менее 30 % при степени деформации вхолодном состоянии не более 15 %.

3.12.8. Гнутые участки труб из углеродистых инизколегированных сталей с наружным диаметром более 36 мм подлежаттермообработке, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружномудиаметру трубы составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенкитрубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05.

3.12.9. Приварка внутренних и наружныхустройств к сосудам, подвергаемым термической обработке, должна проводиться дотермической обработки сосуда.

Допускается приварка внутренних и наружныхустройств без последующей термической обработки к термообработанным всоответствии с требованиями п. 3.12.1 (а, б) сосудам при условии, что величинакатета сварного шва не более 8 мм.

Допускается приварка наружных устройств намонтажной площадке к специальным накладкам, приваренным к корпусу сосуда и прошедшимвместе с ним термическую обработку на предприятии-изготовителе, без последующейтермической обработки монтажных сварных швов.

3.12.10. Допускается местная термическаяобработка сварных соединений сосудов, при проведении которой должныобеспечиваться равномерный нагрев и охлаждение по всей длине шва и прилегающихк нему зон основного металла.

Ширина зоны нагрева определяется по РТМ26-44.

3.12.11. Объемная термическая обработкапроизводится в печах или путем нагрева сосуда (сборочной единицы, детали) вводомво внутреннюю полость среды (теплоносителя).

При этом должны быть проведены мероприятия,предохраняющие сосуд (сборочную единицу, деталь) от деформаций, вызванныхместным перегревом, неправильной установкой сосуда, действием собственноговеса.

3.12.12. Свойства металла обечаек, днищ,патрубков, решеток после всех циклов термической обработки должнысоответствовать требованиям настоящих Правил.

Контроль механических свойств основногометалла можно не проводить в том случае, если температура отпуска металла непревышает:

650 °С - для сталей марок Ст3, 20К, 16ГС,09Г2С;

710 °С - для сталей марок 12ХМ, 12МХ.

Если элементы сосудов из углеродистых инизколегированных сталей подвергаются нормализации или нормализации ипоследующему отпуску, или закалке и последующему отпуску, то проводится толькоиспытание на ударный изгиб при рабочей температуре сосуда ниже 0 °С.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Сосуды (сборочные единицы, детали),материалы и комплектующие изделия должны быть приняты отделом техническогоконтроля предприятия-изготовителя и проверены на соответствие требованиямнастоящих Правил, технических условий.

4.2. Каждое изделие (сосуд) напредприятии-изготовителе должно подвергаться приемо-сдаточному испытанию,которое включает проверку:

габаритных и присоединительных размеров;

прочности и герметичности;

качества сварных швов;

качества поверхности;

качества покрытия;

комплектности изделия (сосуда);

комплектности сопроводительной документации;

маркировки;

консервации;

упаковки.

4.3. Испытания сосудов должны проводиться наиспытательном оборудовании, аттестованном в установленном порядке,укомплектованном средствами защиты и приборами, имеющем эксплуатационнуюдокументацию и паспорт.

Испытания сосудов должны проводитьсяобученным и аттестованным персоналом по утвержденной технологии в соответствиис программами и методиками (технологическим процессом) на испытания.

5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

5.1.Общие требования

5.1.1. Геометрические размеры и формаповерхностей должны измеряться с помощью средств, обеспечивающих погрешность не более 30 % установленногодопуска на изготовление.

Габаритные размеры сосудов следует определятьпутем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей.

5.1.2. Контроль качества поверхностей наотсутствие плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин, снижающих качествои ухудшающих товарный вид, должен проводиться путем визуального осмотра.

5.1.3. Обязательная проверка наличия,содержания, мест расположения клейм на сварных швах и маркировки на готовомсосуде (самостоятельно поставляемых сборочных единицах и деталях) должнаосуществляться визуальным осмотром.

5.1.4. Контроль качества сварных соединенийследует проводить следующими методами:

а) визуальным осмотром и измерением;

б) механическими испытаниями;

в) испытанием на стойкость противмежкристаллитной коррозии;

г) металлографическими исследованиями;

д) стилоскопированием;

е) ультразвуковой дефектоскопией;

ж) радиографией;

з) цветной или магнитопорошковойдефектоскопией;

и) другими методами (акустической эмиссией,люминесцентным контролем, определением содержания ферритной фазы и др.) нотребованию проекта.

5.1.5. Окончательный контроль качествасварных соединений сосудов, подвергающихся термической обработке, долженпроводиться после термической обработки.

Для сварных соединений сосуда изнизколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей или двухслойныхсталей с основным слоем из этих сталей, подвергаемых в процессе изготовлениянормализации или закалке с отпуском, механические испытания иметаллографические исследования допускается проводить до окончательнойтермической обработки (высокого отпуска). При этом полученные положительные результаты механическихиспытаний следует считать окончательными.

5.1.6. Контроль комплектности, консервации,окраски, упаковки необходимо проводить путем сопоставления объема и качествавыполненных работ с требованиями настоящих Правил и технических условий.

5.1.7. Предприятие - изготовительнегабаритных сосудов, транспортируемых частями, должен провести контрольнуюсборку. Допускается вместо сборки проводить контрольную проверку размеровстыкуемых частей при условии, что предприятие-изготовитель гарантируетсобираемость сосуда.

5.1.8. В процессе изготовления сборочныхединиц и деталей необходимо проверять на соответствие требованиям стандартов(технических условий) и проекта:

состояние и качество свариваемых сборочныхединиц и деталей и сварочных материалов;

качество подготовки кромок и сборки подсварку;

соблюдение технологического процесса сварки итермической обработки.

5.2. Визуальный контроль и измерение сварных швов

5.2.1. Визуальный контроль и измерениесварных швов необходимо проводить после очистки швов и прилегающих к нимповерхностей основного металла от шлака, брызг и других загрязнений.

5.2.2. Обязательному визуальному контролю и измерениюподлежат все сварные швы в соответствии с ГОСТ 3242 длявыявления наружных дефектов, не допустимых в соответствии с требованияминастоящих Правил.

Визуальный контроль и измерение следуетпроводить в доступных местах с двух сторон по всей протяженности шва.

5.3. Механические испытания

5.3.1. Механическим испытаниям должныподвергаться стыковые сварные соединения. Механические испытания необходимопроводить на контрольных стыковых сварных соединениях в объеме, указанном в табл. 19.

Таблица 19

Количество образцов из каждого контрольногостыкового сварного соединения

Вид испытаний

Группы сосудов

Количество образцов

Примечание

Растяжение при +20 °С

1 - 5

Два образца типа XII, XIII, XIV или XV по ГОСТ 6996

Испытание на растяжение отдельных образцов из сварных трубных стыков можно заменить испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилием

Изгиб при +20 °С

1 - 5

Два образца типа XXVII, XXVIII по ГОСТ 6996

Испытание сварных образцов труб с внутренним диаметром до 100 мм и толщиной стенки до 12 мм может быть заменено испытанием на сплющивание по ГОСТ 6996 (образцы типа XXIX, XXX)

Ударная вязкость на образцах KCU (при толщине металла 12 мм и более) при +20 °С

1 - 5 из сталей, склонных к термическому воздействию (12МХ, 12ХМ, 15Х5М, 10Х2М1А-А и др.)

1 - 3 при давлении более 5 МПа (50 кгс/см2)

1 - 2 при температуре выше 450 °С

Три образца типа VI по ГОСТ 6996 с надрезом по оси шва

Испытание на ударный изгиб околошовной зоны проводится на сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях или проекте

Ударная вязкость на образцах КСU (при толщине металла 12 мм и более) при рабочей температуре ниже -20 °С, равной минимальной отрицательной рабочей температуре сосуда

1 - 3, 5 при рабочей температуре ниже - 20 °С

Три образца типа VI по ГОСТ 6996 с надрезом по оси шва

Испытание при рабочей температуре. Испытание на ударный изгиб околошовной зоны проводится на сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях или проекте

Измерение твердости металла шва при температуре +20 °С

1 - 4 в соответствии с требованием п. 5.3.2

ГОСТ 9012, ГОСТ 9013, ГОСТ 18661, ГОСТ 6996

-

Примечания: 1. За длину контролируемого участка следуетпринимать длину сварного соединения, выполненного одним сварщиком потехнологии, предусмотренной технической документацией на данный вид сборочнойединицы или детали.

2. Допускается не проводитьмеханические испытания сварных образцом для сосудов 5б группы, еслипредприятие-изготовитель гарантирует качество сварных швов.

3. Испытание на ударныйизгиб сварных соединений сосудов, работающих при температуре не ниже - 20 °С,следует проводить при комнатной температуре.

4. Допускается прииспытаниях на изгиб образцов толщиной более 50 мм доводить толщину образцов до50 мм строжкой или фрезерованием контрольных пластин. Образцы из двухслойныхсталей следует фрезеровать или строгать со стороны основного слоя и изгибатьосновным слоем наружу. Тип образца XXVII по ГОСТ 6996,диаметр оправки - две толщины образца.

Допускается проводить испытание на изгиб образцов спредварительным их утонением до толщины не менее 30 мм.

5. Испытание на ударныйизгиб сварных соединений из двухслойных сталей следует проводить на образцах,изготовленных по рис. 18.

6. Испытания на растяжение, изгиб, ударный изгиб изсварного соединения толщиной 50 мм и более должны проводиться согласно требованиямРД 26-11-08.

7. Допускается не испытывать на ударный изгиб приотрицательных температурах сварные соединения из сталей аустенитно-ферритногокласса, выполненные сварочными материалами, указанными в обязательныхприложениях 13,15,16,17.

8. Испытание на ударный изгиб сварных соединений изсталей аустенитного класса не проводится.

9. В случае снижения нижнего температурного пределаприменения углеродистых и низколегированных марганцовистых имарганцевокремнистых сталей согласно требованиям примечания 27 приложения 2,примечания 11 приложения 1 испытание на ударный изгиб сварных соединенийиз этих сталей производится при минимальной температуре, указанной для стенки втаблицах приложений 2 и 4.

Рис. 18.Образец для испытания на ударный изгиб сварных соединений из двухслойных сталей

5.3.2.Измерению твердости должны подвергаться металл шва сварных соединений сосудов(работающих под давлением деталей) из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20Х2М,1Х2М1, 10Х2ГНМ, 10Х2МФА-А, 10Х2М1А-А, 15Х5М и металл шва коррозионностойкогослоя в сварных соединениях из двухслойных сталей. Твердость должна проверятьсяне менее чем в трех точках поперек сварного соединения по РД26-11-08.

5.3.3. Допускается измерение твердостиметалла шва проводить на контрольных образцах, если невозможно его осуществитьна готовом сосуде (детали).

При получении неудовлетворительныхрезультатов по какому-либо виду механических испытаний допускается проведениеповторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того жеконтрольного сварного соединения, по тому виду механических испытаний, которыедали неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании полученынеудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединениесчитается непригодным.

5.4. Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии

5.4.1. Испытание сварного соединения настойкость против межкристаллитной коррозии должно проводиться для сосудов(сборочных единиц, деталей), изготовленных из сталей аустенитного, ферритного,аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с коррозионностойким слоем изаустенитных и ферритных сталей по требованию технических условий или проекта.

Необходимость испытания сварных соединенийвнутренних устройств, работающих без давления, на стойкость противмежкристаллитной коррозии должна быть указана в проекте.

5.4.2. Форма, размеры и количество образцовдолжны соответствовать ГОСТ6032.

5.4.3. Испытание на стойкость противмежкристаллитной коррозии следует проводить по ГОСТ6032 или соответствующей нормативно-технической документации. Методиспытания должен быть указан в проекте.

Металл шва и зона термического влияния должныбыть стойкими против межкристаллитной коррозии.

5.4.4. При получении неудовлетворительныхрезультатов допускается проведение повторного испытания на удвоенном количествеобразцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения.

Если при повторном испытании полученынеудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединениесчитается непригодным.

5.5. Металлографические исследования

5.5.1. Металлографическим исследованиямдолжны подвергаться стыковые сварные соединения, определяющие прочностьсосудов:

1, 2, 3-й групп, работающих под давлениемболее 5 МПа (50 кгс/см2) или при температуре ниже -40 °С;

1-й, 2-й групп, работающих при температуревыше 450 °С;

из сталей, склонных к термическомувоздействию (марок 12МХ, 12ХМ, 15Х5М и др.), из сталей аустенитного класса безферритной фазы (марок 06ХН28МДТ, 08Х17Н16М3Т и др.) и из двухслойных сталей.

Допускается не проводить металлографическиеисследования стыковых сварных швов сборочных единиц и деталей, работающих притемпературе ниже -40 °С, толщиной не более 20 мм из сталей марок 12Х18Н10Т и08Х18Н10Т.

5.5.2. Металлографические макро- имикроисследования должны проводиться в соответствии с РД 24.200.04 на одномобразце от каждого контрольного сварного соединения.

5.5.3. Качество контрольного сварногосоединения при металлографических исследованиях должно соответствоватьтребованиям пп. 3.11.3 и 3.11.4.

5.5.4. Если при металлографическомисследовании в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимыевнутренние дефекты, которые должны быть выявлены радиографическим илиультразвуковым контролем согласно п. 5.10.13, всепроизводственные сварные соединения, контролируемые данным сварным соединением,подлежат повторному испытанию тем же методом неразрушающего контроля в объеме100 % другим, более опытным и квалифицированным, дефектоскопистом. В случаеполучения удовлетворительных результатов повторного контроля этимдефектоскопистом сварные швы считаются годными.

5.5.5. При получении неудовлетворительныхрезультатов допускается повторно испытание на удвоенном количестве образцов,вырезанных из того же контрольного сварного соединения.

Если при повторном испытании полученынеудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединениесчитается непригодным.

5.6. Стилоскопирование сварных соединений

5.6.1. Стилоскопирование сварных швов должнопроводиться для установления марочного соответствия примененных сварочныхматериалов требованиям проекта и инструкций по сварке или настоящих Правил.

При стилоскопировании следуетруководствоваться Инструкцией по стилоскопированию основных и сварочныхматериалов и готовой продукции.

5.6.2. Стилоскопированию должны подвергатьсясварные швы работающих под давлением деталей из сталей марок 12ХМ, 12МХ, 15ХМ,10Х2М1А-А, 20Х2М, 1Х2М1, 15Х2МФА-А, 10Х2ГНМ, 15Х5М, 15X5, 08X13, 08Х17Н13М2Т,10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 03Х16Н15М3Т, 08Х21Н6М2Т и 06ХН28МДТ,12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 08Х22Н6Т и металл коррозионностойкой наплавки в объеме неменее указанного в табл. 20.

Таблица 20

Объемконтроля стилоскопированием

Группы сосудов

Количество контролируемых сварных швов и металла коррозионностойкой наплавки от общего количества, %

1, 2

100

3, 4

50

5

25

5.6.3. В процессе стилоскопирования следуетопределять в металле шва наличие хрома, молибдена.

5.6.4. Должны контролироваться:

каждый сварной шов в одной точке через каждые2 м;

места исправления каждого сварного шва;

наплавка не менее чем в одной точке.

5.6.5. Контроль стилоскопированиемдопускается не производить:

при невозможности осуществления контроляиз-за недоступности сварных швов (ввиду конструктивных особенностей сосуда, поусловиям техники безопасности);

из-за малых размеров шва (например, швыобварки теплообменных труб).

5.6.6. При получении неудовлетворительныхрезультатов допускается повторное стилоскопирование того же сварного соединенияна удвоенном количестве точек.

При неудовлетворительных результатахповторного контроля должен проводиться спектральный или химический анализсварного соединения, результаты которого считаются окончательными.

5.6.7. При выявлении несоответствия маркииспользованных присадочных материалов хотя бы на одном из сварных соединенийсосудов 3, 4 и 5а и 5б групп стилоскопирование металла шва должно бытьпроизведено на всех сварных соединениях, выполненных данным механизированнымспособом сварки.

5.6.8. Дефектные сварные швы, выявленные приконтроле, должны быть удалены, швы вновь сварены и подвергнутыстилоскопированию.

5.7. Радиографический и ультразвуковой контрольсварных соединений

5.7.1. Для выявления внутренних дефектовсварных соединений должны применяться проникающие методы неразрушающегоконтроля: радиографический и ультразвуковой.

Ультразвуковая дефектоскопия сварныхсоединений должна проводиться в соответствии с ГОСТ14782, ОСТ 26-2044.

Радиографический контроль сварных соединенийдолжен проводиться в соответствии с ГОСТ7512, ОСТ 26-11-03.

5.7.2. Метод контроля (ультразвуковой,радиографический или их сочетание) должен выбираться исходя из возможностейболее полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностейфизических свойств металла, а также особенностей методики контроля для данноговида сварных соединений сосуда (сборочных единиц, деталей).

Метод контроля качества стыковых и угловыхсварных соединений должен определяться согласно ОСТ26-2079.

5.7.3. Обязательному контролюрадиографическим или ультразвуковым методом подлежат:

а) стыковые, угловые, тавровые сварныесоединения, доступные для этого контроля в объеме не менее указанного в табл. 21.

б) места сопряжения (пересечений) сварныхсоединений;

в) сварные соединения внутренних и наружныхустройств по указанию в проекте или технических условиях на сосуд (сборочнуюединицу, деталь);

г) сварные соединения элементов из сталиперлитного класса с элементами из сталей аустенитного класса в объеме 100 %;

д) сварные стыковые соединения «поковка +лист», «лист + литье», «поковка + поковка», «поковка + труба», «поковка +сортовой прокат», доступные для этого контроля, в объеме 100 %;

е) перекрываемые укрепляющими кольцамиучастки сварных швов корпуса, предварительно зачищенные заподлицо с наружнойповерхностью корпуса;

ж) прилегающие к отверстию участки сварныхшвов корпуса, на которых устанавливаются люки и штуцера, на длине, равной  (D - внутренний диаметр корпуса, S - толщина стенки корпуса в месте расположенияотверстия).

Таблица 21

Объемконтроля радиографическим или ультразвуковым методом

Группы сосудов

Длина контролируемых сварных соединений* от общей длины, %

1, 2

100

3

50

4, 5а

25

10

*Требование относится к каждому сварному соединению.

Примечания: 1. Контроль сварных соединений, в том числе и местсопряжений сварных соединений, сосудов 5б группы, работающих под давлением неболее 0,03 МПа (0,3 кгс/см2)или без давления (под налив), радиографическим или ультразвуковым методомдопускается не проводить по усмотрению предприятия-изготовителя, если нетдругих указаний в проекте.

2. Контроль сварных швов опор радиографическим илиультразвуковым методом должен проводиться при наличии указания в проекте.

5.7.4. Места контроля сварных соединенийсосудов 3, 4, 5а и 5б групп радиографическим или ультразвуковым методом должныуказываться в технической документации на сосуд.

5.7.5. Перед контролем соответствующиеучастки сварных соединений должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко обнаружить на картахконтроля и радиографических снимках.

5.7.6. При выявлении недопустимых дефектов всварном соединении сосудов 3, 4, 5а и 5б групп обязательному контролю тем жеметодом подлежат все однотипные сварные соединения, выполненные даннымсварщиком (оператором), по всей длине соединения.

Примечание. Определение понятия однотипных сварных соединенийдано в приложении 19.

5.7.7. При невозможности осуществленияконтроля сварных соединений радиографическим или ультразвуковым методом из-заих недоступности (ввиду конструктивных особенностей сосуда, ограниченноститехнических возможностей этих методов или по условиям техники безопасности) илинеэффективности (в частности, при наличии конструктивного зазора) контролькачества этих сварных соединений должен проводиться по РД 26-11-01 в объеме 100%.

5.8. Цветная и магнитопорошковая дефектоскопия

5.8.1. Цветной или магнитопорошковойдефектоскопии следует подвергать сварные швы, недоступные для осуществленияконтроля радиографическим или ультразвуковым методом, а также сварные швысталей, склонных к образованию трещин при сварке.

Примечание. Марки сталей, склонных к образованию горячих ихолодных трещин при сварке, определяются по РД 26-11-01.

5.8.2. Магнитопорошковая и цветнаядефектоскопия сварных соединений должна проводиться в соответствии с ОСТ26-01-84, ОСТ 26-5.

5.8.3. Объем контроля определяется всоответствии с требованиями РД 26-11-01 или технической документации на сосуд(сборочную единицу).

5.9. Определение содержания a-фазы

5.9.1. Содержание a-фазы вметалле шва или наплавленном металле аустенитной стали следует определять приналичии указаний в проекте или технических условиях на сосуд (сборочную единицу).

5.9.2. Предельное допустимое содержание a-фазы для сосудов, работающих притемпературах более 350 °С, должно соответствовать требованиям ОСТ 26-3, а длядругих сосудов - указаниям проекта.

5.9.3. Определение содержания ферритной фазыв металле шва или в металле, наплавленном аустенитными электродами, должнопроводиться объемным магнитным методом согласно ГОСТ9466. Содержание феррита определяется ферритометром, удовлетворяющимтребованиям ГОСТ26364.

Допускается определять количество феррита a-фазометром пондеромоторного действия(магнитоотрывной метод), а при содержании его более 5 % - металлографическимметодом.

5.10. Контрольные сварные соединения

5.10.1. Для механических и коррозионныхиспытаний, а также металлографических исследований должна производиться вырезкаобразцов из контрольных сварных соединений.

Если проведена производственная аттестациятехнологии сварки, то по согласованию со специализированной организациейразрешается не выполнять механические испытания контрольных сварных соединений.

5.10.2. Контрольное сварное соединение должновоспроизводить одно из стыковых сварных соединений сосуда (сборочной единицы,детали), определяющих его прочность, и выполняться одновременно сконтролируемым сосудом (сборочной единицей, деталью) с применением одинаковыхисходных материалов, формы разделки кромок, сборочных размеров, методов ирежимов сварки, режима термообработки.

Примечание. К стыковым соединениям, определяющим прочностьсосуда, следует относить продольные швы обечаек и патрубков, хордовые имеридиональные швы выпуклых днищ.

5.10.3. При автоматической,полуавтоматической или электрошлаковой сварке сосудов (сборочных единиц,деталей) на каждый сосуд (сборочную единицу, деталь) необходимо сваривать одноконтрольное сварное соединение (на каждый вид применяемого процесса) с использованием одинаковыхприсадочных материалов и режима термообработки.

5.10.4. Контрольные сварные соединения дляпроверки продольных швов сосудов (сборочных единиц, деталей) следуетизготавливать таким образом, чтобы их швы являлись продолжениемпроизводственного продольного шва.

После сварки контрольное сварное соединениедолжно быть отделено от сосуда (сборочной единицы, детали) любым методом, заисключением отмывания.

5.10.5. При ручной сварке сосуда (сборочнойединицы, детали) несколькими сварщиками каждый из сварщиков должен выполнитьотдельное контрольное сварное соединение.

5.10.6. Если многопроходной шов выполняетсянесколькими сварщиками, то на данный шов должно свариваться одно контрольноесварное соединение. При этом проходы следует выполнять теми же сварщиками и ваналогичном порядке. В противном случае каждый из сварщиков должен выполнитьотдельное контрольное сварное соединение.

5.10.7. При изготовлении однотипных сосудовдопускается на каждый вид сварки выполнять по одному контрольному сварномусоединению на всю партию сосудов (сборочных единиц, деталей) при условииконтроля стыковых сварных соединений, определяющих прочность сосуда,радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100 %. В одну партиюсосудов (сборочных единиц, деталей) следует объединять сосуды (сборочныеединицы, детали) одного вида, из листового материала одного класса сталей,имеющие одинаковые формы разделки кромок, выполненные по единому (типовому)технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, еслицикл их изготовления по сборочно-сварочным работам, термообработке иконтрольным операциям не превышает 3 месяцев.

Примечание. Подразделение сталей на классы приведено вприложении 20.

5.10.8. Для контроля качества сварныхсоединений в трубчатых элементах сосудов необходимо выполнить контрольныесварные соединения. Эти контрольные сварные соединения должны быть идентичныпроизводственным контролируемым сварным соединениям: по марке стали, размерамтруб, конструкции и виду соединения, форме разделки кромок, сборочным размерам,пространственному положению сварки и технологическому процессу.

Количество контрольных сварных соединенийтруб должно составлять 1 % общего числа сваренных каждым сварщиком однотипныхсварных соединений труб данного сосуда, но не менее одного контрольногосварного соединения.

5.10.9. При невозможности изготовить плоскиеобразцы из сварного стыка трубчатого элемента допускается производить испытаниеобразцов, вырезанных из контрольных сварных соединений, сваренных в наиболеетрудном для сварки положении.

5.10.10. Термообработка контрольных сварныхсоединений должна выполняться одновременно с сосудом (сборочной единицей,деталью). Допускается термообработку контрольных сварных соединений производитьотдельно от сосуда (сборочной единицы, детали) при условии применения одинаковыхметода и режима термообработки.

5.10.11. Размеры контрольных сварныхсоединений должны быть выбраны так, чтобы из них возможно было вырезатьнеобходимое количество образцов для металлографических исследований, для всехвидов механических испытаний и испытаний на стойкость против межкристаллитнойкоррозии, включая повторные.

5.10.12. Предусмотренный настоящими Правиламиобъем механических испытаний и металлографического исследования сварныхсоединений может быть изменен по согласованию с Госгортехнадзором России вслучае серийного изготовления предприятием однотипных сосудов при неизменномтехнологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ ивысоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля запериод не менее 12 месяцев.

5.10.13. Контрольныесварные соединения должны подвергаться радиографическому или ультразвуковомуконтролю по всей длине сварных соединений.

Если в контрольном сварном соединении будутобнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения,представленные данным соединением и не подвергнутые ранее радиографическому илиультразвуковому контролю, подлежат проверке тем же методом неразрушающегоконтроля по всей длине.

5.10.14. Контрольным сварным соединениям ивырезаемым из них образцам следует присваивать регистрационные номера согласноучетной документации предприятия-изготовителя, в которой должны отражатьсянеобходимые сведения по изготавливаемому производственному сварному соединению.

5.11. Гидравлическое испытание на прочность игерметичность

5.11.1. Гидравлическому испытанию подлежатсосуды после их изготовления.

Гидравлическое испытание должно производитьсяна предприятии-изготовителе.

Гидравлическое испытание сосудов,транспортируемых частями и собираемых на месте монтажа, допускается проводитьпосле их изготовления на месте установки.

5.11.2. Гидравлическое испытание сосудовдолжно проводиться с крепежом и прокладками, предусмотренными в техническойдокументации.

5.11.3. Пробное давлениеРпр пригидравлическом испытании сосудов определяется по формуле

где Р - расчетное давление, МПа (кгс/см2);

[s]20, [s]t - допускаемые напряжения для материаласоответственно при + 20 °С и расчетной температуре t, МПа (кгс/см2).

Примечания: 1 Пробное давление гидравлического испытания сосудадолжно определяться с учетом минимальных значений расчетного давления иотношения допускаемых напряжений материала сборочных единиц (деталей).

2. Пробное давление при гидравлическом испытаниисосуда, рассчитанного по зонам, должно определяться с учетом той зоны,расчетное давление или расчетная температура которой имеет меньшее значение.

3. Если рассчитанное пробное давление (по формуле,приведенной в п. 5.11.3) при гидравлическом испытании сосуда,работающего под наружным давлением, вызывает необходимость утолщения стенкисосуда, то допускается пробное давление определять по формуле

где E20 и Et- модули упругости материала соответственно при +20 °С и расчетной температуре t, МПа (кгс/см2).

4. Пробное давление для гидравлического испытаниясосуда (реактора и др.), предназначенного для работы в условиях несколькихрежимов с различными расчетными параметрами (давлениями и температурами),следует принимать равным максимальному из определенных значений пробныхдавлений для каждого режима.

5. Для сосудов, работающих под вакуумом, расчетноедавление принимается равным 0,1 МПа (1 кгс/см2).

6. Предельное отклонение значения пробного давления недолжно превышать ± 5 %.

5.11.4. Гидравлическое испытание сосудов,устанавливаемых вертикально, допускается проводить в горизонтальном положениипри условии обеспечения прочности корпуса сосуда. При этом разработчик сосудадолжен выполнить расчет на прочность с учетом принятого способа опирания дляпроведения гидравлического испытания.

Пробное давление следует принимать с учетомгидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

5.11.5. Для гидравлического испытания сосудадолжна использоваться вода.

Допускается по согласованию с разработчикомсосуда использование другой жидкости.

Температура воды должна приниматься не нижекритической температуры хрупкости материала сосуда и указываться разработчикомсосуда в технической документации. При отсутствии указаний температура водыдолжна быть в пределах от +5 до +40 °С.

Разность температур стенки сосуда иокружающего воздуха во время испытания не должна вызывать конденсацию влаги наповерхности стенки сосуда.

5.11.6. При заполнении сосуда водой долженбыть удален воздух из внутренних полостей. Давление следует подниматьравномерно до достижения пробного. Скорость подъема давления не должнапревышать 0,5 МПа (5 кгс/см2) в минуту, если нет других указанийразработчика сосуда в технической документации.

Время выдержки под пробным давлением должнобыть не менее значений, указанных в табл. 22.

После выдержки под пробным давлением давлениеснижают до расчетного, при котором производят визуальный осмотр наружной поверхности,разъемных и сварных соединений. Не допускается обстукивание сосуда во времяиспытаний.

Визуальный осмотр сосудов, работающих подвакуумом, производится при пробном давлении.

Таблица 22

Времявыдержки сосуда под пробным давлением при гидравлическом испытании

Толщина стенки, мм

Время выдержки, мин

До 50

10

Свыше 50 до 100

20

Свыше 100

30

5.11.7. Пробное давление при гидравлическомиспытании должно контролироваться двумя манометрами. Манометры выбираютсяодного типа, предела измерения, класса точности, одинаковой цены деления.Манометры должны иметь класс точности не ниже 2,5.

5.11.8. После проведения гидравлическогоиспытания вода должна быть полностью удалена.

5.11.9. Гидравлическое испытание допускаетсязаменять пневматическим испытанием (сжатым воздухом, инертным газом или смесьювоздуха с инертным газом) при условии контроля этого испытания методомакустической эмиссии или другим, согласованным с Госгортехнадзором России,методом.

Контроль методом акустической эмиссии долженпроводиться и соответствии с РД 09-131-97.

Пневмоиспытание должно проводиться поинструкции, утвержденной в установленном порядке.

Пробное давление следует определять согласноп. 5.11.3.

Время выдержки сосуда под пробным давлениемдолжно быть не менее 5 мин и указываться в технической документации.

После выдержки под пробным давлением давлениеснижают до расчетного, при котором производят визуальный осмотр наружнойповерхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений.

5.11.10. Результаты испытаний считаютсяудовлетворительными, если во время их проведения отсутствуют:

падение давления по манометру;

пропуски испытательной среды (течь, потение,пузырьки воздуха или газа) в сварных соединениях и на основном металле;

признаки разрыва;

течи в разъемных соединениях;

остаточные деформации.

Примечание. Допускается не считать течью пропуски испытательнойсреды через неплотности арматуры, если они не мешают сохранению пробногодавления.

5.11.11. Испытание сосудов, работающих бездавления (под налив), проводится смачиванием сварных швов керосином или наливомводы до верхней кромки сосуда.

Время выдержки сосуда при испытании наливомводы должно быть не менее 4 ч, а при испытании смачиванием керосином не менееуказанного в табл. 23.

Таблица 23

Времявыдержки сосуда и сварных швов при испытании смачиванием керосином

Толщина шва

Время выдержки, мин

в нижнем положении шва

в потолочном вертикальном положении шва

До 4

20

30

Свыше 4 до 10

25

35

Свыше 10

30

40

5.11.12. Значение пробного давления ирезультаты испытания должны быть занесены в паспорт.

5.12. Контроль на герметичность

5.12.1. Необходимость контроля нагерметичность, степеньгерметичности и выбор методов и способов испытаний должны быть оговорены втехнической документации.

Контроль на герметичность следует проводитьсогласно требованиям ОСТ 26-11-14.

Контроль на герметичность способомгидравлическим с люминесцентным индикаторным покрытием илилюминесцентно-гидравлическим допускается совмещать с гидравлическим испытанием.

5.12.2. Контроль на герметичность креплениятруб для трубных систем, соединений труба - решетка, где не допускаетсясмешение сред (переток жидкости), следует проводить гелиевым (галогенным)течеискателем или люминесцентно-гидравлическим методом.

5.12.3. Контроль сварных швов нагерметичность допускается проводить капиллярным методом - смачиваниемкеросином. При этом поверхность контролируемого шва с наружной стороны следуетпокрыть мелом, а с внутренней - обильно смачивать керосином в течение всегопериода испытания.

Время выдержки сварных швов при испытаниисмачиванием керосином должно быть не менее указанного в табл. 23.

5.12.4. Контроль на герметичность швов приваркиукрепляющих колец и сварных соединений облицовки патрубков и фланцев следуетпроводить пневматическим испытанием.

Пробное давление пневматического испытаниядолжно быть:

0,4 - 0,6 МПа (4 - 6 кгс/см2), ноне более расчетного давления сосуда - для швов приварки укрепляющих колец;

0,05 МПа (0,5 кгс/см2) - длясварных соединений облицовки.

Контроль необходимо осуществлять обмазкоймыльной эмульсией.

5.12.5. Качество сварного соединения следуетсчитать удовлетворительным, если в результате применения любогосоответствующего заданному классу герметичности метода не будет обнаружено течи(утечек).

6. КОМПЛЕКТНОСТЬ И ДОКУМЕНТАЦИЯ

6.1.Комплектность

6.1.1. В комплект сосуда должны входить:

сосуд в собранном виде или отдельнотранспортируемые части с ответными фланцами, рабочими прокладками и крепежнымидеталями, не требующими замены при монтаже;

запасные части (согласно указаниям втехнической документации);

фундаментные болты для крепления сосуда впроектном положении (по указанию в технической документации).

Примечание. Детали и сборочные единицы, которые при отправке всборе с сосудом могут быть повреждены, допускается снять и отправить вотдельной упаковке. Тип и вид тары и упаковки этих деталей и сборочных единиц,а также покупных деталей должны соответствовать требованиям технических условийна конкретный сосуд.

6.1.2. Сосуд в собранном виде долженпоставляться с внутренним защитным покрытием согласно требованиям техническойдокументации.

Торкретирование, футеровка штучнымиматериалами, теплоизоляция осуществляются заказчиком на монтажной площадке.Материалы для торкретирования, футеровки штучными материалами, теплоизоляции, атакже неметаллические (керамические и др.) элементы для защиты внутреннейфутеровки в поставку предприятия-изготовителя, как правило, не входят. Металлические элементы для защитывнутренней футеровки, предусмотренные технической документацией, должныпоставляться предприятием-изготовителем.

6.1.3. Транспортируемые части негабаритныхсосудов должны поставляться с приваренными приспособлениями для сборкимонтажного соединения под сварку.

Допускается приспособления срезать послеиспользования. Удалять их следует на расстоянии не менее 20 мм от стеноккорпуса методами, не повреждающими стенки.

6.1.4. В поставку негабаритных сосудов,свариваемых на монтажной площадке из транспортируемых частей, должны, какправило, входить сварочные материалы и пластины металла для проведенияконтрольных испытаний сварных швов. При этом сварочные материалы и пластиныдолжны отвечать требованиям разделов 2и 5настоящих Правил.

6.1.5. Сосуды в собранном виде илитранспортируемые части негабаритных сосудов должны поставляться с привареннымидеталями для крепления изоляции, футеровки, обслуживающих площадок,металлоконструкций и др., предусмотренными техническим проектом. Приварныедетали для крепления изоляции следует применять по ГОСТ17314. Выбор типа приварной детали производится предприятием-изготовителем.

6.1.6. В поставку тяжеловесного илинегабаритного сосуда должны входить специальные траверсы, опорные устройства(цапфы), тележки или салазки для опоры нижней части сосуда, монтажные хомуты,съемные грузозахватные устройства, специальные строповые устройства,приспособления для выверки и устройства для перевода сосуда из горизонтальногоположения в вертикальное, если они предусмотрены в технической документации.

6.1.7. Изготовленные из труб детали(змеевики, секции, коллекторы, трубные пучки и др.), если они составляют частинегабаритных сосудов или заказываются отдельно от сосудов, должны поставлятьсясобранными на предусмотренных технической документацией прокладках.

6.1.8. В комплект сосудов с механизмами ивнутренними устройствами(реакторы, кристаллизаторы, емкости с погружными насосами и др.) должны входитьэлектродвигатели, редукторы, насосы и др., предусмотренные техническойдокументацией.

6.1.9. В комплект запасных частей долженвходить комплект рабочих прокладок для фланцев. Если по условиям эксплуатациисосуда требуется большее количество запасных прокладок в течениепредусмотренного срока службы, то поставка их осуществляется согласнотребованиям технических условий на сосуд.

Запасной комплект прокладок дляэкспортируемых сосудов поставляется по требованию контракта (договора).

6.2. Документация

6.2.1. К сосудам должна прилагаться следующаядокументация:

паспорт и приложения согласно требованиям РД10-209-98 Госгортехнадзора России;

инструкция по монтажу;

руководство по эксплуатации, включаярегламент пуска и остановки;

ведомость запасных частей;

приложения согласно требованиям настоящихПравил;

чертежи быстроизнашивающихся деталей (потребованию заказчика);

акт о проведении контрольной сборки иликонтрольной проверки размеров, схема монтажной маркировки, сборочные чертежи втрех экземплярах (для сосудов, транспортируемых частями);

эксплуатационная документация;

техническая и сопроводительная документацияна комплектующие изделия (электродвигатели, редукторы, насосы и др.).

Примечания: 1. К сосудам, работающим под давлением не свыше 0,07МПа (0,7 кгс/см2), без давления (под налив) допускается прилагатьпаспорт по форме обязательного приложения 21.

2. Инструкция по монтажу и руководство по эксплуатациидолжны быть составлены разработчиком сосуда. В руководстве по эксплуатациидолжны предусматриваться требования правил и норм промышленной безопасности имеры по предотвращению несанкционированных действий персонала при эксплуатациии диагностировании (ремонте) сосуда.

3. Регламент пуска и остановки сосудов и аппаратов взимнее время должен соответствовать обязательному приложению 18.

4. К деталям и сборочным единицам, поставляемым покооперации, следует прилагать документ (свидетельство, удостоверение) окачестве.

6.2.2. Сопроводительная документация насосуды для экспорта должна соответствовать ГОСТ 2.601, ГОСТ 2.901, Положениюо порядке составления, оформления и рассылки технической итоваросопроводительной документации на товары, поставляемые для экспорта.

6.2.3. На чертеже, поставляемом с паспортомсосуда, предприятие-изготовитель должно указать перечень транспортных блоков(частей).

7. МАРКИРОВКА, КОНСЕРВАЦИЯ И ОКРАСКА. УПАКОВКА,ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1.Маркировка

7.1.1. Сосуды должны иметь табличку,соответствующую требованиям ГОСТ 12971.

Табличку допускается не устанавливать насосудах наружным диаметром 325 мм и менее. В этом случае необходимые данныенаносятся на корпус сосуда.

7.1.2. Табличка размещается на видном месте.Табличка крепится на приварном подкладном листе, приварной скобе, приварныхпланках или приварном кронштейне.

7.1.3. На табличку должны быть нанесены:

наименование или товарный знакпредприятия-изготовителя;

наименование или обозначение (шифр заказа)сосуда;

порядковый номер сосуда по системе нумерациипредприятия-изготовителя;

расчетное давление, МПа;

рабочее или условное давление, МПа;

пробное давление, МПа;

допустимая максимальная и (или) минимальнаярабочая температура стенки, °С;

масса сосуда, кг;

год изготовления;

клеймо технического контроля.

Сосуды, прошедшие сертификацию, должнымаркироваться знаком соответствия согласно ГОСТР 50460.

7.1.4. На наружнойповерхности стенки сосуда должна быть нанесена маркировка:

наименование или товарный знакпредприятия-изготовителя;

порядковый номер по системе нумерациипредприятия-изготовителя;

год изготовления;

клеймо технического контроля.

Маркировка сосудов с толщиной стенки корпуса4 мм и более наносится клеймением или гравировкой, а с толщиной стенки менее 4мм - гравировкой или несмываемой краской. Маркировка заключается в рамку,выполненную атмосферостойкой краской, и защищается бесцветным лаком (тонкимслоем смазки). Глубина маркировки клеймением или гравировкой должна быть впределах 0,2 - 0,3 мм.

Качество и цвет маркировки должнысоответствовать ГОСТ 26828.

Примечание. Допускается наносить маркировку на пластину,приваренную к корпусу сосуда рядом с табличкой.

7.1.5. Шрифт маркировки долженсоответствовать ГОСТ26.020 для плоской печати и ГОСТ26.008 для ударного способа.

7.1.6. Кроме основной маркировки следует:

а) выполнить по две контрольные метки вверхуи внизу обечайки под углом 90° на неизолируемых вертикальных сосудах, неимеющих специальных приспособлений для выверки вертикальности их на фундаменте;

б) нанести монтажные метки (риски),фиксирующие в плане главные оси сосуда, для выверки проектного положения его нафундаменте;

в) нанести несмываемой краской отличительнуюокраску на строповые устройства;

г) прикрепить (или отлить) стрелку,указывающую направление вращения механизмов, при этом стрелку необходимоокрасить в красный цвет несмываемой краской;

д) нанести монтажную маркировку (длянегабаритных сосудов, транспортируемых частями);

е) нанести отметки, указывающие положениецентра масс на обечайке сосудов, при этом отметки расположить на двух противоположныхсторонах сосуда;

ж) указать диаметр отверстий подрегулировочные болты несмываемой краской вблизи от одного из отверстий (приналичии регулировочных болтов в опорной конструкции сосуда).

Примечание. Отметки центра масс выполняются по ГОСТ 14192 (рекомендуется по черт. 12). Когдакоординаты центра тяжести изделия и груза, отравляемого без упаковки и тару,совпадают, то «знак» нанести один раз с двух сторон, а когда не совпадают, то«знак» нанести дважды с двух сторон. К «знаку», определяющему координаты«центра масс», дополнительно нанести буквы «ЦМ».

7.1.7. Маркировка отгрузочных мест должнананоситься по ГОСТ 14192.

7.1.8. На транспортируемых частях негабаритныхсосудов должно быть указано:

обозначение сосуда;

порядковый номер по системе нумерациипредприятия-изготовителя;

обозначение транспортируемой части.

7.1.9. На каждом сосуде, поставочном блоке,негабаритных частях сосуда должны быть указаны места крепления стропов,положение центра тяжести. Должны быть предусмотрены и поставленыпредприятием-изготовителем устройства в соответствии с техническойдокументацией, обеспечивающие установку в проектное положение сосуда всобранном виде или поставочного блока.

7.2. Консервация и окраска

7.2.1. Консервации и окраске подлежат сосуды,принятые отделом технического контроля.

7.2.2. Консервация металлических неокрашенныхповерхностей сосудов, поставляемых в полностью собранном виде, а такженегабаритных поставочных частей, комплектующих деталей и сборочных единиц,входящих в объем поставки, должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ9.014 и обеспечивать защиту от коррозии при транспортировании, хранении имонтаже в течение не менее 24 месяцев со дня отгрузки спредприятия-изготовителя.

7.2.3. Консервация сосудов должна проводитьсяпо технологии предприятия-изготовителя с учетом условий транспортирования ихранения по ГОСТ9.014.

7.2.4. Методы консервации и применяемые дляэтого материалы должны обеспечивать возможность расконсервации сосудов в сбореи транспортируемых блоков (узлов) без их разборки.

Марки консервационных материалов выбираются вкаждом отдельном случае в зависимости от условий эксплуатации сосудов и должныотвечать требованиям РТМ 26-02-52, РТМ 26-02-66, ГОСТ9.014.

Примечание. Если по условиям эксплуатации требуетсяобезжиривание, которое невозможно выполнить без разборки сборочных единиц, тотребование о безразборной расконсервации на эти сосуды не распространяется.

7.2.5. Свидетельство о консервации должновключать следующие сведения:

дату консервации;

марку консервационного материала;

вариант внутренней упаковки;

условия хранения;

срок защиты без переконсервации;

срок консервации;

способы расконсервации.

Свидетельство прикладывается к паспортусосуда, подвергнутого консервации. При этом должны применяться обозначения в соответствии с ГОСТ9.014.

7.2.6. Поверхностьсосуда (сборочной единицы) перед окраской должна быть подготовлена с учетомтребований ГОСТ9.402 поинструкции предприятия-изготовителя.

7.2.7. Выбор системыпокрытий и лакокрасочных материалов для защиты сосудов (сборочных единиц)проводится в зависимости от условий эксплуатации, категории размещения,транспортирования, хранения, монтажа, габаритов и других условий согласно РД24.202.03.

7.2.8. Цвет покрытия выбирается в зависимостиот условий эксплуатации по ГОСТ 12.4.026 итехнических условий на сосуд (сборочную единицу).

На период транспортирования, монтажа ихранения цвет покрытия не нормируется.

7.2.9. При поставке негабаритных сосудовчастями или габаритными блоками защитное покрытие наносится в соответствии стребованиями пп. 7.2.6, 7.2.7.

Примечание. Кромки, подлежащие сварке на монтажной площадке, иприлегающие к ним поверхности шириной 50 - 60 мм должны защищаться. Окраскакромок не допускается.

7.3. Упаковка, транспортирование и хранение

7.3.1. Упаковка сосудов должна производитьсяпо технической документации на конкретный сосуд.

7.3.2. При необходимости внутренниеустройства и вращающиеся механизмы должны быть закреплены для предохранения отдеформации под влиянием собственных масс и динамических нагрузок притранспортировании.

7.3.3. Все отверстия, патрубки, штуцера,муфты и присоединительные фланцы оборудования, поставляемого в сборе, а такжепоставочных блоков и узлов должны быть закрыты пробками или заглушками длязащиты от повреждений уплотнительных поверхностей и от загрязнений. При этомответственные разъемы оборудования, поставляемого в сборе, и поставочных блоков(узлов) должны быть опломбированы.

7.3.4. Отдельно отправленные сборочныеединицы, детали, запасные части должны быть упакованы в ящики или собраны впакеты (стопы).

Вид упаковки выбираетсяпредприятием-изготовителем, если нет других указаний в техническойдокументации.

Ящики и способы крепления должнысоответствовать ГОСТ2991, ГОСТ5959, ГОСТ10198, ГОСТ21650.

Ящики для запасных частей сосудов,предназначенных на экспорт, должны соответствовать ГОСТ24634 или требованиям контракта (договора).

7.3.5. Крепежные детали при отправке их вящиках должны быть законсервированы согласно инструкциипредприятия-изготовителя, а шпильки (болты) фланцевых соединений дополнительноупакованы в оберточную или парафированную бумагу.

7.3.6. Техническая и товаросопроводительнаядокументация, прилагаемая к сосудам, должна быть завернута в водонепроницаемуюбумагу или бумагу с полиэтиленовым покрытием и вложена в пакет, изготовленныйиз полиэтиленовой пленки толщиной не менее 150 мк. Швы пакета свариваются(заклеиваются).

Для дополнительной защиты от механическихповреждений пакет должен быть обернут водонепроницаемой бумагой илиполиэтиленовой пленкой. Края бумаги или пленки должны быть склеенысинтетическим клеем.

7.3.7. Если сосуд поставляется в виденескольких грузовых мест, техническая документация должна упаковываться вгрузовое место № 1.

7.3.8. При отгрузке сосудов без тарытехническая документация должна крепиться внутри сосуда или на сосуде. При этомна сосуд наносится надпись «Документация находится здесь».

7.3.9. Каждое грузовое место должно иметьсвой упаковочный лист, который вкладывается в пакет из водонепроницаемой бумагиили бумаги с полиэтиленовым покрытием. Пакет дополнительно завертывается вводонепроницаемую бумагу иразмещается в специальном кармане, изготовленном в соответствии сдокументацией, применяемой на предприятии-изготовителе. Карман крепится околомаркировки груза.

К ярлыку грузов, отправляемых в пакетах исвязках, должен крепиться футляр для упаковочного листа в соответствии сдокументацией, используемой на предприятии-изготовителе.

Второй экземпляр упаковочного листа иликомплектовочной ведомости вместе с технической документацией упаковывается вгрузовое место № 1.

7.3.10. Техническую документацию и второйэкземпляр упаковочного листа допускается отправлять почтой. Отправкатехнической документации должна быть произведена в течение одного месяца послеотгрузки сосуда.

7.3.11. Сосуды должны транспортироватьсяжелезнодорожным транспортом в соответствии с требованиями Министерства путейсообщения.

Допускается транспортирование автомобильным иводным транспортом.

Транспортирование и крепление сосудов следуетпроизводить по документации предприятия-изготовителя.

7.3.12. Транспортирование ипогрузочно-разгрузочные работы должны проводиться без резких толчков и ударов вцелях обеспечения сохранности оборудования и его упаковки.

7.3.13. Условия транспортирования и хранениясосудов на предприятии-изготовителе и монтажной площадке должны обеспечиватьсохранность качества сосудов, предохранять их от коррозии, эрозии, загрязнения,механических повреждений и деформации.

7.3.14. Категорию и условия транспортированияи хранения сосудов в части воздействия климатических факторов внешней среды по ГОСТ15150 следует указывать в технических условиях на конкретные сосуды. Приназначении категории и условий хранения должна быть учтена сохраняемостькомплектующих деталей.

8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1. Предприятие-изготовитель должногарантировать соответствие сосудов требованиям настоящих Правил при соблюденииусловий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

8.2. Гарантийный срок эксплуатации сосудовустанавливается в контракте (договоре).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕОРГАНИЗАЦИИ

№ п/п

Организация

Адрес, телефон

1

Акционерное общество «Петрохим Инжиниринг»

129869, г. Москва, Протопоповский пер., 25, корп. Б тел. 288-62-81, 288-16-90

2

Акционерное общество «НИИХИММАШ»

125015, г. Москва, Б. Новодмитровская ул., 14, тел. 285-56-74, 285-93-02

3

Акционерное общество «ВНИИНЕФТЕМАШ»

113191, г. Москва, 4-й Рощинский проезд, 19/21, тел. 952-29-22

4

Акционерное общество «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры»

400078, г. Волгоград, пр. Ленина, 90, тел. 34-21-97


ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

ЛИСТОВАЯСТАЛЬ

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий

Технические требования

Рабочие условия

Виды испытаний и дополнительные требования

Примечание (ссылки на пункты примечаний к прил. 2)

Температура стенки, °С

Давление среды, МПа (кгс/см2), не более

Ст3кп2, Ст3пс2, Ст3сп2; ГОСТ 380

ГОСТ 14637

От +10 до +200

1,6 (16)

ГОСТ 14637

пп. 2, 26

От -15 до +350

0,07 (0,7)

п. 3

От -30 до +550

-

Ст3сп4, Ст3пс4, Ст3Гпс4; ГОСТ 380

Oт -20 до +200

5 (50)

ГОСТ 14637 и полистно при температуре стенки выше 200 °С

пп. 4, 13, 26

Ст3пс3, Ст3сп3, Ст3Гпс3; ГОСТ 380, ГОСТ 14637

Св. 0 до +200

ГОСТ 14637 и полистно при температуре стенки выше 200 °С

пп. 4, 13, 26

Ст3сп5, Ст3пс5, Ст3Гп5; ГОСТ 380

От -20 до +425

пп. 4, 11, 13, 26

Ст4сп3, ГОСТ 380

Св. 0 до +200

пп. 6, 26

Ст3сп, Ст3пс, Ст3Гпс категорий 3, 4, 5 в зависимости от температуры стенки; ГОСТ 380

Группы 1 и 2 по ТУ 14-1-3023

Oт -20 до +425

ТУ 14-1-3023 и полистно при температуре стенки выше 200 °С

пп. 4, 11, 13, 26

08кп, ГОСТ 1050

ГОСТ 9045

Oт -40 до +425

Не ограничено

ГОСТ 9045

пп. 7, 26

ГОСТ 1577

Категория 2 по ГОСТ 1577

пп. 7, 26

20К, ТУ 14-1-4088

ТУ 14-1-4088

От -20 до +475

ТУ 14-1-4088 полистно при температуре стенки выше 200 °С и п. 2.2.7 настоящих Правил

пп. 11, 26

16К, 18К, 20К, 22К категории 5; ГОСТ 5520

ГОСТ 5520

Oт -20 до +200

ГОСТ 5520

пп. 1, 5, 12, 17, 18, 26

16К, 18К, 20К, 22К категории 3, ГОСТ 5520

Св. 0 до +200

пп. 1, 5, 11, 12, 17, 18, 26

16К, 18К, 20К, 22К категории 18, ГОСТ 5520

Св. 0 до +475

16К, 18К, 20К, 22К категории 11, 17; ГОСТ 5520

От -20 до +475

22К; ТУ 108.11.543

ТУ 108.11.543

От -20 до +350

ТУ 108.11.543

пп. 1, 5, 11, 12, 17, 18, 26

20КА; ТУ 05764417-013

ТУ 05764417-013

От -40 до +475

ТУ 05764417-013

пп. 11, 26

09Г2С, 10Г2С1 категорий 7, 8, 9 в зависимости от температуры стенки; ГОСТ 5520

ГОСТ 5520

От -70 до +200

ГОСТ 5520

пп. 5, 8, 10, 17

17ГС, 17Г1С, 16ГС, 09Г2С, 10Г2С1 категории 6; ГОСТ 5520

От -40 до +200

пп. 5, 8, 10, 17, 26

17ГС, 17Г1С, 16ГС, 09Г2С, 10Г2С1 категорий 3, 5; ГОСТ 5520

От -30 до +200

пп. 5, 17, 26

17ГС, 17Г1С категории 12; 16ГС, 09Г2С, 10Г2С1 категорий 12, 17; ГОСТ 5520

От -40 до +475

пп. 5, 9, 11, 17, 18, 26

09Г2С, 10Г2С1 категорий 15, 17; ГОСТ 5520

От -70 до +475

пп. 5, 8, 10, 18, 26

09Г2С, 09Г2СА; ТУ 302.02.122

ТУ 302.02.122

От -70 до +475

ТУ 302.02.122

п. 11

17ГС, 17Г1С, 16ГС, 09Г2, 09Г2С категории 3; ГОСТ 19281

ГОСТ 19281

От -30 до +200

ГОСТ 19281

пп. 14, 15, 16, 24, 26

17ГС, 17Г1С, 16ГС, 14Г2, 09Г2С, 09Г2 категории 4; ГОСТ 19821

От -40 до +200

пп. 11, 14, 15, 24, 26

17ГС, 17Г1С, 16ГС, 14Г2, 09Г2С, 09Г2 категории 12; ГОСТ 19821

От -40 до +475

пп. 14, 15, 16, 24

09Г2С категорий 7, 15; ГОСТ 19281

От -70 до -40

ТУ 14-1-5241

п. 15

16ГС; ТУ 14-1-5241

ТУ 14-1-5241

От -40 до +475

 

09Г2С; ТУ 14-1-5241

От -70 до +475

09Г2С-ш категорий 5, 6, 7, 8 в зависимости от температуры стенки; ГОСТ 19281

ТУ 14-1-2072

От -60 до +475

ТУ 14-1-2072

пп. 11, 26

09Г2СЮЧ, 09ХГ2СЮЧ; ТУ 14-1-5065

ТУ 14-1-5065

От -70 до +475

ТУ 14-1-5065

п. 11

12МХ

ТУ 14-1-5093

Св. 0 до +540

ГОСТ 5520

-

ГОСТ 20072

ТУ 24-10-003

ТУ 14-1-5093

ТУ 24-10-003

12ХМ; ГОСТ 5520

ГОСТ 5520

Св. 0 до +560

ГОСТ 5520

-

ТУ 14-1-5093

ТУ 14-1-5093

ТУ 14-1-5093

ТУ 24-10-003

ТУ 24-10-003

ТУ 24-10-003

ТУ 14-1-2304

ТУ 14-1-2304

ТУ 14-1-2304

ТУ 302.02.031

ТУ 302.02.031

ТУ 302.02.031

10Х2М1А-А, 10Х2М1А, (10Х2М1А-ВД, 10Х2М1А-ш); ТУ 302.02.121

ТУ 302.02.121

Св. 0 до +560

ТУ 302.02.121

 

10Х2М1А-А; ТУ 302.02.128

ТУ 302.02.128

ТУ 302.02.128

15Х5М; ГОСТ 20072

ГОСТ 7350

Св. 0 до +650

Группа М2б по ГОСТ 7350

пп. 19, 23

ТУ 14-1-2657

ТУ 14-1-2657

10Х2ГНМ; ТУ 108.11.928

ТУ 108.11.928

Св. 0 до +550

ТУ 108.11.928

-

ТУ 14-1-5117

ТУ 14-1-5117

ТУ 14-1-5117

20ЮЧ; ТУ 14-1-4853

ТУ 14-1-4853

От -40 до +475

ТУ 14-1-4853

п. 26

09ХГ2НАБЧ; ТУ 14-1-3333

ТУ 14-1-3333

От -40 до +475

ТУ 14-1-3333

09ГСНБЦ; ТУ 05764417-013

ТУ 05764417-013

От -40 до +350

ТУ 05764417-013

ТУ 14-1-5307

ТУ 14-1-5307

ТУ 14-1-5307

09ГН2АБ; ТУ 05764417-013

ТУ 05764417-013

От -60 до +350

ТУ 05764417-013

16ГМЮМ; ТУ 14-1-4826

ТУ 14-1-4826

От -40 до +520

ТУ 14-1-4826

15Х2МФА-А; ТУ 302.02-014

ТУ 302.02-014

Св. 0 до +560

ТУ 302.02-014

-

12Х2МФА; ТУ 108.131

ТУ 108.131

Св. 0 до +500

ТУ 108.131

-

15Г2СФ категорий 12, 13, 14 в зависимости от температуры стенки; ГОСТ 19281

ГОСТ 19281

От -60 до +350

ГОСТ 19281

пп. 14, 15, 16, 24, 26

15Г2СФ; ТУ 14-1-4502

ТУ 14-1-4502

От -60 до +350

ТУ 14-1-4502

п. 26

09Г2ФБ, 10Г2ФБ ТУ 14-1-4083

ТУ 14-1-4083

От -60 до +425

ТУ 14-1-4083

09Г2БТ, 10Г2БТ, 07ГФБ-у

ТУ 14-1-4083

От -70 до +200

ТУ 14-1-4083

ТУ 14-1-4083

10ХСНД, 15ХСНД категории 3; ГОСТ 19821

ГОСТ 19821

От -30 до +200

ГОСТ 19821

пп. 14, 15, 16, 24, 26

10ХСНД, 15ХСНД категории 4; ГОСТ 19821

От -40 до +200

10ХСНД, 15ХСНД категории 12; ГОСТ 19821

От -40 до +475

Е32, Е36, Е40; ГОСТ 5521

ГОСТ 5521

От -40 до +200

ГОСТ 5521

п. 26

В; ГОСТ 5521

ГОСТ 5521

От 0 до +200

ГОСТ 5521

Д32, Д36, Д40; ГОСТ 5521

От -20 до +200

10Х14Г14Н4Т; ГОСТ 5632

ГОСТ 7350

ГОСТ 5582

От -196 до +500

Группа М2б по ГОСТ 7350; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582

пп. 19, 23

08Х22Н6Т, 08X21 Н6М2Т ГОСТ 5632

ГОСТ 7350

ГОСТ 5582

От -40 до +300

Группа М2б по ГОСТ 7350; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582

02Х8Н22С6, П2Х8Н22С6-ПД

ТУ 14-1-5076

От -40 до +120

ТУ 14-1-5076, ТУ 14-1-5075

-

02Х8Н22С6-ш; ТУ 14-1-5076
ТУ 14-1-5075

ТУ 14-1-5075

О3Х19АГ3Н10; ТУ 14-1-2261

ТУ 14-1-2261

От -196 до +450

Не ограничено

ТУ 14-1-2261

-

О3Х21Н21М4ГБ; ГОСТ 5632

ГОСТ 7350

От -70 до +450

Группа М2б по ГОСТ 7350

пп. 19, 23

08Х18Г8Н2Т; ГОСТ 5632

ГОСТ 7350

От -20 до +300

5 (50)

Группа М2б по ГОСТ 7350

пп. 19, 23

07Х13АГ20; ТУ 14-1-3342

ТУ 14-1-3342

От -70 до +300

ТУ 14-1-3342

-

08Х18Н10Т; ГОСТ 5632

ГОСТ 7350

От -253 до +610

Не ограничено

Группа М2б по ГОСТ 7350;
группы М2а и М3а по ГОСТ 5582, ТУ 14-1-3199, ТУ 14-1-4780, ТУ 14-1-2542, ТУ 108-930, ТУ 108-1151
ТУ 14-1-394

пп. 19, 23

ГОСТ 5582

ТУ 14-1-3199

ТУ 14-1-4780

ТУ 14-1-2542

От +610 до +700

5 (50)

ТУ 108-930

ТУ 108-1151

ТУ 14-1-394

08Х18Н12Б; ГОСТ 5632

ГОСТ 7350

От +610 до +700

5 (50)

Группа М2б по ГОСТ 7350

пп. 19, 23

От -196 до +610

Не ограничено

О3Х18Н11; ГОСТ 5632

ГОСТ 5582

От -253 до +450

ТУ 14-1-5142, ТУ 14-1-5073

-

ТУ 14-1-5142

Группы М2а и М3а по ГОСТ 5582

ТУ 14-1-5073

10Х17Н13М2Т; ГОСТ 5632

ГОСТ 7350

От -253 до +350

Группа М2б по ГОСТ 7350; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582

пп. 19, 23

ГОСТ 5582

Св. +350 до +700

пп. 19, 20, 23

08Х17Н13М2Т; ГОСТ 5632

ТУ 14-1-394

От -253 до +350

Группа А по ТУ 14-1-394

-

От +350 до +600

пп. 19, 20, 23

10Х17Н13М3Т; ГОСТ 5632

ГОСТ 7350

От -196 до +350

Группа М2б по ГОСТ 7350; группа А по ТУ 14-1-394; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582

пп. 19, 23

ГОСТ 5582

ТУ 14-1-394

От +350 до +600

пп. 19, 20, 23

02Х18Н11; ТУ 14-1-3071

ТУ 14-1-3071

От -253 до +450

ТУ 14-1-3071

-

08Х17Н15М3Т; ГОСТ 5632

ГОСТ 7350

От -196 до +350

Группа М2б по ГОСТ 7350

пп. 19, 23

От +350 до +600

пп. 19, 20, 23

О3ХН28МДТ, 06ХН28МДТ

ГОСТ 5632

ГОСТ 7350

ГОСТ 5582

От -196 до +400

Группы М2б по ГОСТ 7350; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582

пп. 19, 23

О3Х17Н14М3; ГОСТ 5632

ТУ 14-1-5071

От -196 до +450

ТУ 14-1-5071, ТУ 14-1-5056

-

ТУ 14-1-5056

ТУ 14-1-5073, ТУ 14-1-5054

ТУ 14-1-5073

ТУ 14-1-5054

08Х18Н10; ГОСТ 5632

ГОСТ 5582

От -253 до +600

Группы М2а и М2б по ГОСТ 5582, ТУ 14-1-3199

пп. 19, 20, 23

ТУ 14-1-3199

15Х18Н12С4ТЮ; ГОСТ 5632

ГОСТ 7350

От -20 до +200

2,5 (25)

ГОСТ 7350, ТУ 14-1-3669

пп. 19, 23

ТУ 14-1-3669

12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 7350

От -253 до +350

Не ограничено

Группа М2б по ГОСТ 7350, группы М2а и М3а по ГОСТ 5582, ТУ 14-1-3199, ТУ 14-1-2542, ТУ 108-1151, ТУ 108-930, ТУ 14-1-394

пп. 19, 23

ГОСТ 5582

ТУ 14-1-3199

ТУ 14-1-2542

От +350 до +610

пп. 19, 20, 23

ТУ 108-1151

ТУ 108-930

От +610 до +700

5 (50)

ТУ 14-1-394

08X13; ГОСТ 5632

ГОСТ 7350

ГОСТ 5582

От -40 до +550

До 0,07 (0,7)

Группа М2б по ГОСТ 7350, группы М2а и М3а по ГОСТ 5582

пп. 19, 21, 23, 25

08X13, 12X13,20X13;

ГОСТ 7350

От -40 до +550

Не ограничено

Группа М2б по ГОСТ 7350

пп. 3, 19, 23, 25

ГОСТ 5632

п. 22 (для сталей марок 12Х13, 20Х13)

08X17Т; ГОСТ 5632

Св. 0 до +700

1,6 (16)

Группа М2б по ГОСТ 7350

пп. 3, 19, 23

15Х25Т; ГОСТ 5632

Св. 0 до +1000

07Х16Н6;ТУ 14-1-763

ТУ 14-1-763

От -40 до +350

Не ограничено

ТУ 14-1-763, ТУ 14-1-2735

-

ТУ 14-1-2735

ТУ 14-4-2735

ХН32Т, ТУ 14-1-625

ТУ 14-1-625

От -70 до +900

ТУ 14-1-625

-

Примечания: 1. Допускается применять стальмарок 15 и 20 по ГОСТ1577 при тех же условиях, что и сталь марок 16К, 18К и 20К, при этом объеми виды испытаний этих сталей на предприятии - изготовителе сосудов должны бытьпроведены по ГОСТ5520 в том же объеме, что и для сталей марок 15К, 16К, 18К и 20Ксоответствующих категорий.

2. Толщиналиста не более 16 мм.

3. Длятрубных решеток, а также деталей внутренних устройств и других неответственныхконструкций.

4.Ограничения по толщине: для сталей марок Ст3сп и Ст3пс категории 3 - не более40 мм, для сталей марок Ст3сп и Ст3пс категорий 4 и 5 - не более 25 мм, длястали марки Ст3Гпс - не более 30 мм.

5.Механические свойства листов по ГОСТ5520 толщиной менее 12 мм проверяются на листах, взятых от партии.

6.Допускается применять сталь марок Ст5пс2 с Ст5сп2 для деталей, не подлежащихсварке, при тех же параметрах, что и сталь марки Ст4сп3 с испытанием на ударныйизгиб на предприятии - изготовителе сосудов или их отдельных деталей.

7. Дляпрокладок. Прокладки толщиной не более 2 мм могут применяться при температуресреды до -70 °С.

8. Длясосудов из стали марки 10Г2С1, работающих под давлением, температура стенкидолжна быть не ниже -60 °С.

9. Притолщине листов более 60 мм и менее 12 мм применяется сталь категории 12.

10.Допускается применение стали марки 10Г2 по ГОСТ1577 - при температурах стенок от -70 до -40 °С с техническими требованиямидля стали марки 09Г2С в этом температурном интервале.

11.Испытание на механическое старение производится в том случае, если приизготовлении сосудов, имеющих температуру стенки выше +200 °С, стальподвергается холодной деформации (вальцовка, гибка, отбортовка и др.).

12. Длясталей марок 16K, 18К, 20К испытание при -20 °Спроизводится на металлургическом предприятии. Значение ударной вязкости должнобыть не менее 30 Дж/см2 (3 кгс·м/см2).

13. Притолщине листов менее 5 мм допускается применение сталей по ГОСТ14637 категории 2 вместо сталей категорий 3 и 4. При толщине листов менее 7мм допускается применение сталей по ГОСТ14637 категорий 3 и 4 вместо категорий 6 и 5 соответственно.

14. Листы поГОСТ19281 должны поставляться с обязательным выполнением пп. 2.2.1, 2.2.2,2.2.3, 2.2.7, 2.2.9, 2.2.12 ГОСТ19281, а также должен проводиться контроль макроструктуры по ГОСТ5520 от партии листов.

15. Листы,поставляемые по ГОСТ19821 и ТУ 14-1-5241, должны быть испытаны полистно при температуре стенкиниже -30 °С, выше + 200 °С или при давлении более 5 МПа (50 кгс/см2)при толщине листа 12 мм и более.

16. Длятермообрабатываемых сосудов.

17. Притолщине листов менее 5 мм допускается применение сталей по ГОСТ5520 категории 2 вместо сталей категорий 3 - 17. При толщине листов менее 7мм допускается применение сталей по ГОСТ5520 категории 3 вместо категории 18, категории 6 вместо категорий 12 и 17.

18. Посогласованию со специализированной организацией допускается применение сталеймарок 16К, 18К, 20К по ГОСТ5520 категории 10 вместо категории 18; стали 16ГС, 09Г2С по ГОСТ5520 категорий 12, 13, 14 и 15 (в зависимости от температуры стенки, еслиона ниже 0 °С) вместо стали категории 17.

19.Допускается применение стали по ГОСТ7350 группы поверхности М3б и М4б при условии, что в расчете на прочностьдолжны быть учтены глубина залегания дефектов и минусовые отклонения.

20. Длясред, не вызывающих межкристаллитную коррозию.

21. Дляизделий толщиной до 12 мм.

22. Дляизготовления деталей, не подлежащих сварке.

23. Стальдолжна быть заказана в соответствии с требованиями п. 2.2.3 настоящих Правил.

24. Призаказе проката толщиной до 32 мм включительно класс прочности должен быть 325,345; при толщине более 32 мм класс прочности - 265, 295.

25. Длявнутренних, не подлежащих сварке деталей сосудов допускается применение сталимарки 08X13 при температуре стенки от -60 °С до + 550 °С.

26.Допускается снижение нижнего температурного предела применения не более чем на20 °С (но не ниже -70 °С) для листов толщиной до 36 мм, если:

при расчете на прочность допускаемые напряженияуменьшены не менее чем в 1,35 раза и проводится термообработка сосуданезависимо от требований п. 3.12;

при расчете на прочность допускаемые напряженияуменьшены не менее чем в 2,85 раза без проведения термообработки сосуда, еслиона не требуется требованиями п. 3.12.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

ЛИСТОВАЯДВУХСЛОЙНАЯ СТАЛЬ

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий

Технические требования

Рабочие условия

Виды испытаний и дополнительные требования

Примечание (ссылки на пункты примечаний к прил. 3)

Температура стенки, °С

Давление среды, МПа (кгс/см2), не более

Ст3сп4 с плакирующим слоем из сталей марок 08X13, 08Х18Н10Т, 12X18H10T, 08Х18Н12Б, 10X17H13M3T, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885

ГОСТ 10885

От -20 до +200

5 (50)

ГОСТ 10885

пп. 1, 3

Ст3сп3 с плакирующим слоем из сталей марок 08X13, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885

От 0 до +200

Ст3сп5 с плакирующим слоем из сталей марок 08X13, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885

От -20 до +425

пп. 1, 3, 5

20К-18 с плакирующим слоем из 08X13; ГОСТ 10885

От 0 до +475

Не ограничено

пп. 1, 3

20К-11, 17 с плакирующим слоем из 08X13; ГОСТ 10885

От -20 до +475

пп. 1, 3, 5

20К-5 с плакирующим слоем из сталей марок 08X13, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10X17H13M3T, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885

От -20 до +200

20К-3 с плакирующим слоем из сталей марок 08X13, 08X18H10T, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885

От 0 до +200

20К-18 с плакирующим слоем из сталей марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885

От 0 до +425

пп. 1, 2, 3, 5

20К-11 с плакирующим слоем из сталей марок 08Х18Н10Т, 12X18H10T, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885

ГОСТ 10885

От -20 до +425

ГОСТ 10885

пп. 1, 2, 3, 5

22К с плакирующим слоем из сталей марок 08X13, 08Х18Н10Т; ТУ 05764417-041

ТУ 05764417-041

От -20 до +475

ТУ 05764417-041

п. 5

16ГС, 09Г2С категории 17 с плакирующим слоем из стали марки 08X13; ГОСТ 10885

ГОСТ 10885

От -40 до +475

ГОСТ 10885

пп. 1, 4, 5, 6

09Г2С категорий 7, 8, 9 в зависимости от температуры стенки с плакирующим слоем из сталей марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10X17H13M3T, 10X17H13M2T, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885

От -70 до +200

16ГС, 09Г2С категории 6 с плакирующим слоем из сталей марок 08X13, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М3Т, 10X17H13M2T, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885

От -40 до +200

пп. 1, 3, 5

16ГС, 09Г2С категории 3 с плакирующим слоем из сталей марок 08X13, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885

От -30 до +200

16ГС, 09Г2С категории 17 с плакирующим слоем из сталей марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ; ГОСТ 10885

От -40 до +425

пп. 1, 2, 4, 5,6

09Г2С, 09Г2С-Ш, 09Г2СА с плакирующим слоем из сталей марок 08X13, 08Х18Н10Т; ТУ 05764417-041

ТУ 05764417-041

От -60 до +475

ТУ 05764417-041

п. 5

12МХ с плакирующим слоем из стали марки 08X13; ГОСТ 10885

ГОСТ 10885

Св. 0 до +540

ГОСТ 10885

пп. 1, 5

12ХМ с плакирующим слоем из стали марки 08X13; ГОСТ 10885

Св. 0 до +560

15Г2СФ с плакирующим слоем из сталей марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т; ТУ 14-1-4688, ТУ 14-1-4212

ТУ 14-1-4212

ТУ 14-1-4688

От -40 до +350

ТУ 14-1-4212

ТУ 14-1-4688

пп. 1, 5

20К + НМжМц; 28-2,5-1,5; ГОСТ 10885

ГОСТ 10885

От -20 до +425

ГОСТ 10885

пп. 1, 3, 5

12ХМ + 08Х18Н10Т; ГОСТ 10885, ТУ 05764417-041

ГОСТ 10885,

ТУ 05764417-041

Св. 0 до +560

ГОСТ 10885

ТУ 05764417-041

пп. 1, 5

Примечания: 1. При заказе двухслойнойстали по ГОСТ10885 необходимо требовать проведения неразрушающего метода контролядвухслойных листов при условиях, оговоренных в п. 2.2.6 настоящих Правил.

2. Допускается применятьдвухслойные стали с коррозионностойким слоем из сталей марок 08Х18Н10Т,10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т при температуре стенки, не превышающеймаксимально допустимую для стали основного слоя при толщине плакирующего слояне более 15 % общей толщины, но не более 8 мм.

3. При толщине двухслойныхлистов менее 10 мм допускается применение основного слоя сталей по ГОСТ14637 и ГОСТ5520 категории 2 вместо сталей категорий 3, 4, 5, 6. При толщинедвухслойных листов менее 12 мм допускается применение сталей основного слоякатегорий 3 и 4 вместо категорий 6 и 5 соответственно.

4. По согласованию соспециализированной организацией допускается применение двухслойных сталей сосновным слоем из сталей марок 16ГС, 09Г2С по ГОСТ5520 и ГОСТ19281 категорий 12, 13, 14 и 15 (в зависимости от температуры стенки, еслиона ниже 0 °С) вместо стали категории 17.

5. Для сосудов, работающихпри температуре стенки ниже -30 °С или выше 200 °С или при давлении более 5 МПа(50 кгс/см2), листы должны быть испытаны полистно.

6. Для двухслойного проката сосновным слоем из стали марки 09Г2С нижний температурный предел применения -70°С.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

СТАЛЬНЫЕТРУБЫ

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий

Технические требования

Рабочие условия

Виды испытаний и дополнительные требования

Примечание (ссылки на пункты примечаний к прил. 4)

Температура стенки, °С

Давление среды, МПа (кгс/см2), не более

Ст3сп3, Ст3пс3; ГОСТ 380

Трубы водогазопроводные (усиленные)

ГОСТ 3262

От 0 до +200

1,6 (16)

ГОСТ 3262

-

Ст3кл2; ГОСТ 380

Трубы электросварные

ГОСТ 10706

От +10 до +200

Группа В по ГОСТ 10706. Проверка мех. свойств сварного соединения у каждой десятой трубы одной партии, контроль радиографическим или ультразвуковым методом сварных швов каждого корпуса, изготовленного из труб в соответствии с требованиями настоящих Правил

пп. 7, 11

От -15 до +350

0,07(0,7)

Ст3сп4, Ст3пс3; ГОСТ 380

От -20 до +200

5 (50)

Группа В по ГОСТ 10706 с учетом изменения 2 в части труб для магистральных тепловых сетей. Контроль радиографическим или ультразвуковым методом сварных швов каждого корпуса, изготовленного из труб в соответствии с требованиями настоящих Правил

Ст3сп5, Ст3пс5; ГОСТ 380

От -20 до +400

10, 20; ГОСТ 1050

Трубы электросварные

ТУ 14-3-624

От -30 до +400

4 (40)

ТУ 14-3-624

пп. 7, 11

ГОСТ 8733

ГОСТ 8731

От -30 до +475

5 (50)

Группа В по ГОСТ 8731; группа В по ГОСТ 8733 и п. 2.3.3 настоящих Правил

пп. 1, 2, 3, 6, 11

ГОСТ 8733

16 (160)

Группа В по ГОСТ 8733. Испытание на сплющивание

ГОСТ 550

ГОСТ 8731

От -30 до +475

16 (160)

Группы А, Б по ГОСТ 550, группа В по ГОСТ 8731 и пп. 2.3.3, 2.3.4 настоящих Правил. Испытание на сплющивание и проверка макроструктуры

ТУ 14-3-190

От -30 до +425

6,4 (64)

ТУ 14-3-190

20; ТУ 14-3-460

ТУ 14-3-460

От -30 до +475

Не ограничено

ТУ 14-3-460

пп. 2, 6, 11

20ЮЧ; ТУ 14-3-1600, ТУ 14-3-1652; ТУ 14-3-1745

ТУ 14-3-1600

ТУ 14-3-1652

ТУ 14-3-1745

От -40 до +475

ТУ 14-3-1600, ТУ 14-3-1652, ТУ 14-3-1745

п. 11

15ГС; ТУ 14-3-460

ТУ 14-3-460

От -40 до +475

ТУ 14-3-460

пп. 10, 11

09Г2С; ГОСТ 19281

ТУ 14-3-1128

От -60 до +475

ТУ 14-3-1128

п. 11

09Г2С; ГОСТ 19281

ГОСТ 8731

От -70 до +475

Группа В по ГОСТ 8731. Испытание на ударный изгиб при температуре стенки для толщин более 12 мм. Испытание на сплющивание и проверка макроструктуры.

 

10Г2 по ГОСТ 4543

ГОСТ 550

ГОСТ 8733

ГОСТ 8731

От -70 до -31

Группы А, Б по ГОСТ 550. Испытание на ударный изгиб при температуре стенки для толщин более 12 мм

пп. 1, 3

От -30 до +475

Группы А, Б по ГОСТ 550; группа В по ГОСТ 8731; группа В по ГОСТ 8733

пп. 1, 3, 11

10Г2ФБ; ТУ 14-3-1464

ТУ 14-3-1464

Трубы электросварные

От -60 до +420

10 (100)

ТУ 14-3-1464

пп. 7, 11

13Г1С-У; ТУ 14-3-1464

ТУ 14-3-1464

Трубы электросварные

От -40 до +320

5,5 (50)

15ХМ; ТУ 14-3-460

ТУ 14-3-460

Св. 0 до +560

Не ограничено

ТУ 14-3-460

-

12Х1МФ; ГОСТ 20072

1X2M1; ГОСТ 550

ГОСТ 550

ГОСТ 550

п. 3

15X5; ГОСТ 20072

Св. 0 до +425

Группы А, Б по ГОСТ 550

-

15Х5М, 15Х5М-У, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ; ГОСТ 20072

Св. 0 до + 560

15Х5М; ГОСТ 20072

ТУ 14-3-1080

ТУ 14-3-1080

Х9М; ТУ 14-3-457

ТУ 14-3-457

ТУ 14-3-457

Х8; ГОСТ 550

ГОСТ 550

Св. 0 до + 475

ГОСТ 550

п. 3

10Х14Г14Н4Т; ТУ 14-1-1905

ТУ 14-1-1905

От -196 до + 500

ТУ 14-1-1905

-

08Х22Н6Т; ГОСТ 5632

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

ТУ 14-3-1905

От - 40 до + 300

ГОСТ 9940; ГОСТ 9941; ТУ 14-3-1905

07Х13АГ20; ТУ 14-3-1322, ТУ 14-3-1323

ТУ 14-3-1322

ТУ 14-3-1323

От -70 до + 300

5 (50)

ТУ 14-3-1322

ТУ 14-3-1323

08Х21Н6М2Т; ГОСТ 5632

ТУ 14-3-1905

От -40 до +300

Не ограничено

ТУ 14-3-1905

08Х18Г8Н2Т; ГОСТ 5632

ТУ 14-3-1596

От -20 до +300

5 (50)

ТУ 14-3-1596

03Х19АГ3Н10, ТУ 14-3-415

ТУ 14-3-415

От -196 до +450

Не ограничено

ТУ 14-3-415

03X17H14M3, ГОСТ 5632

ТУ 14-3-396

ТУ 14-3-1348

ТУ 14-3-1357

ТУ 14-3-396

ТУ 14-3-1348

ТУ 14-3-1357

02X8H22C6, ТУ 14-3-1024

ТУ 14-3-1024

От -40 до +120

ТУ 14-3-1024

08X18H10T, 10X18H10Т; ГОСТ 5632

Трубы электросварные

ТУ 14-3-1391

Oт -273 до +610

5 (50)

ТУ 14-3-1391 и п. 3.12.4 настоящих Правил

12X18H10T; ГОСТ 5632

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

От -253 до +350

Не ограничено

ГОСТ 9940, ГОСТ 9941 и пп. 2.3.5 и 2.3.8 настоящих Правил

-

От + 350 до +610

п. 5

12Х18Н12Т; ТУ 14-3-460

ТУ 14-3-460

От -253 до +610

ТУ 14-3-460

08Х18Н10Т; ГОСТ 5632

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

ГОСТ 9940, ГОСТ 9941 и пп. 2.3.5, 2.3.8 и 3.12.4 настоящих Правил

-

12X18H10T, 08X18H10T; ГОСТ 5632

От + 610 до +700

5 (50)

п. 5 для стали 12Х18Н10Т

12Х18Н12Т; ТУ 14-3-460

ТУ 14-3-460

ТУ 14-3-460

п. 5

08Х18Н12Б, ГОСТ 5632

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

От -196 до +610

Не ограничено

ГОСТ 9940, ГОСТ 9941 и пп. 2.3.5, 2.3.8 и 3.12.4 настоящих Правил

-

10Х17Н13М2Т, ГОСТ 5632

От -196 до +350

Св. +350 до +700

п. 5

08Х17Н15М3Т; ГОСТ 5632

От -196 до +350

-

От +350 до +600

п. 5

03Х18Н11; ГОСТ 5632

ТУ 14-3-1401

От -196 до +450

ТУ 14-3-1401

-

02Х18Н11;ТУ 14-3-1401

ТУ 14-3-1401

ТУ 14-3-1339

ТУ 14-3-1401, ТУ 14-3-1339

03Х21Н21М4ГБ; ГОСТ 5632

ТУ 14-3-751

ТУ 14-3-694

ТУ 14-3-696

От -70 до +400

ТУ 14-3-751, ТУ 14-3-694, ТУ 14-3-696

03ХН28МДТ; ГОСТ 5632

ТУ 14-3-694

ТУ 14-3-751

ТУ 14-3-1201

От -196 до +400

ТУ 14-3-694, ТУ 14-3-751, ТУ 14-3-1201

06ХН28МДТ; ГОСТ 5632

ТУ 14-3-318

ТУ 14-3-763

ТУ 14-3-822

ТУ 14-3-318, ТУ 14-3-763, ТУ 14-3-822

15Х25Т; ГОСТ 5632

ТУ 14-3-949

От 0 до +300

1,6 (16)

ТУ 14-3-949

п. 8

08X17Т; ГОСТ 5632

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

От 0 до +700

-

ГОСТ 9940, ГОСТ 9941 и пп. 2.3.5 и 2.3.8 настоящих Правил

п. 4

15Х25Т; ГОСТ 5632

От 0 до +900

15X28; ГОСТ 5632

ГОСТ 9940, ГОСТ 9941

08X13, 12X13; ГОСТ 5632

От -40 до +600

08X13, 12X13; ГОСТ 5632

ГОСТ 9941

От -40 до +550

Не ограничено

ГОСТ 9941 и пп. 2.3.5 и 2.3.8 настоящих Правил

п. 8

15Х18Н12С4ТЮ; ГОСТ 5632

ТУ 14-3-310

От -20 до +200

2,5 (25)

ТУ 14-3-310, ГОСТ 9941

-

ХН32Т; ТУ 14-3-489

ТУ 14-3-489

От -70 до +900

Не ограничено

ТУ 14-3-489

-

Примечания: 1. Трубы толщиной 12 мм и более по ГОСТ8731 должны быть испытаны на ударный изгиб при температуре +20 °С. Значениеударной вязкости и объем испытаний должны соответствовать ГОСТ550.

2. Трубы из сталей марок 10, 20, изготовленные по ГОСТ8733, ГОСТ550 и ТУ 14-3-460 диаметрами 20 и 25 мм толщиной не более 2,5 мм,допускается применять при температурах стенки от -60 °С до +475 °С.

3. При заказе труб по ГОСТ550, предназначенных для изготовления теплообменных аппаратов, необходимооговаривать группу А.

4. Для деталей внутренних устройств.

5. Для сред, не вызывающих межкристаллитную коррозию.

6. Допускается применять трубы толщиной не более 12 ммиз сталей марок 10 и 20 по ГОСТ550, ГОСТ8733, ГОСТ8731-74, ТУ 14-3-460, ТУ 14-3-190 при температуре стенки от -40 °С и выше.

7. Контроль неразрушающими физическими методамипродольных сварных швов.

8. Для трубных пучков, не подлежащих сварке.

9. Значение ударной вязкости KCU при температуре -70 °С должно быть не менее 25 Дж/см2(2,5 кгс·м/см2).

10. Трубы из стали марки 15ГС при температуре стенкиниже -30 °С должны испытываться на ударный изгиб при температуре -40. Значениеударной вязкости должно быть не менее 30 Дж/см2 (3,0 кгс·м/см2).

11. Допускается снижение нижнего температурногопредела применения не более чем на 20 °С (но не ниже -70 °С) для труб столщиной стенки до 36 мм, если:

при расчете на прочность допускаемые напряженияуменьшены не менее чем в 1,35 раза и проводится термообработка независимо оттребований п. 3.12;

при расчете на прочность допускаемые напряженияуменьшены не менее чем в 2,85 раза без проведения термообработки сосуда, еслиона не требуется п. 3.12.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

ПОКОВКИ

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий

Технические требования

Рабочие условия

Виды испытаний и дополнительные требования

Примечание (ссылки на пункты примечаний к прил. 5)

Температура стенки, °С

Давление среды, МПа (кгс/см2), не более

Ст5сп; ГОСТ 380

КП.245 (КП.25) по ГОСТ 8479

От -20 до +400

5 (50)

Группа IV по ГОСТ 8479

пп. 1, 7

Ст3сп; ГОСТ 380

КП.195 (КП.20) по ГОСТ 8479

От -20 до +450

п. 1

20; ГОСТ 1050

КП.195 (КП.20) П.215 (КП.22) по ГОСТ 8479

От -30 до +475

Не ограничено

пп. 1, 2, 3, 6, 9

20К; ГОСТ 5520

КП.195 (КП.20) по ГОСТ 8479

пп. 1, 9

20, 22К; ОСТ 108.030.113

ОСТ 108.030.113

ОСТ 108.030.113

пп. 2, 6, 9

22К, 22К-Ш, 22К-ВД, 22К-ВРВ; ТУ 108.11-543

ТУ 108.11-543

ТУ 108.11-543

п. 9

20КА; ТУ 057644 17-0 13

ТУ 05764417-013

От -40 до +475

ТУ 05764417-013

-

20ЮЧ; ТУ 26-0303-1532

ТУ 26-0303-1532

ТУ 26-0303-1532

16ГС; ГОСТ 19281

КП.245 (КП.25) по ГОСТ 8479

Группа IV по ГОСТ 8479

пп. 1,4,9

15ГС, 16ГС; ОСТ 108.030.113

ОСТ 108.030.113

ОСТ 26-01-135

ОСТ 108.030.113

ОСТ 26-01-135

пп. 4, 9

14ХГС; ГОСТ 19281

ОСТ 26-01-135

От -50 до +380

ОСТ 26-01-135

10Г2; ГОСТ 4543

КП.215 (КП.22)

ГОСТ 8479

От -70 до +475

Группа IV по ГОСТ 8479

пп. 1, 2, 4, 5, 9

09Г2С; ГОСТ 19281

КП.245 (КП.25)

ГОСТ 8479

пп. 1, 4, 9

20Х; ГОСТ 4543

КП.395 (КП.40) по ГОСТ 8479

От -40 до +475

п. 1

15ХМ; ГОСТ 4543

КП.275 (КП.28) по ГОСТ 8479

От -40 до +560

15Х5ВФ, 15Х5М; ГОСТ 20072

КП.395 (КП.40) по ГОСТ 8479

От -40 до +650

Группа IV по ГОСТ 8479

d 13 %, j = 35 %

KCU 50 Дж/см2

пп. 1, 2

12Х1МФ; ОСТ 108.030.113

ОСТ 108.030.113

От -20 до +560

ОСТ 108.030.113

-

12МХ; ГОСТ 20072

Группа IV-КП.235 (КП.24) по ГОСТ 8479

Oт -40 до +450

Группа IV по ГОСТ 8479

п. 1

12ХМ, 15ХМ; ТУ 302.02.031

ТУ 302.02.031

От -40 до +560

ТУ 302.02.031

-

10Х2М1А-А; ТУ 108.13.39

ТУ 108.13.39

ТУ 108.13.39

10Х2М1А-А, 10X2M1A-ВД, 10Х2М1А-Ш; ТУ 302.02.121

ТУ 302.02.121

ТУ 302.02.121

20Х2МА; ОСТ 26-01-135

ОСТ 26-01-135

От -40 до +475

ОСТ 26-01-135

15Х2МФА-А; ТУ 302.02.014

ТУ 302.02.014

От -40 до +560

Группа II по ТУ 302.02.014

08Х22Н6Т, 08X21Н6М2Т; ГОСТ 5632

ГОСТ 25054

От -40 до +300

Группа IV по ГОСТ 25054

п. 1

12Х18Н91, 12X18Н10Т; ГОСТ 5632

От -253 до +610

пп. 1, 2, 8

От +610 до +700

5 (50)

08X18Н10Т; ГОСТ 5632

От -253 до +610

Не ограничено

пп. 1, 10

От +610 до +700

5 (50)

10X17H13M2T; ГОСТ 5632

От -253 до +700

Не ограничено

пп. 1, 8

03Х18Н11; ГОСТ 5632

От -253 до +450

п. 1

03Х17Н14М3; ГОСТ 5632

От -196 до +450

10X17H13M3T; ГОСТ 5632

От -196 до +600

пп. 1, 8

08Х17Н15М3Т; ГОСТ 5632

06ХН28МДТ; ГОСТ 5632

От -196 до +400

5 (50)

п. 1

08X13, 12X13, ГОСТ 5632

От -40 до +550

6,4 (64)

пп. 1, 7

Примечания: 1. Допускается применять поковки группы II для невзрывоопасных сред при давлении менее 0,07 МПа(0,7 кгс/см2).

2. Допускается наравне с поковками применять стальныегорячекатаные кольца для изготовления фланцев из сталей марки 20 по ТУ14-1-1431 и марок 20, 10Г2, 15Х5М, 12X18H10T по ТУ14-3-375.

3. Допускается применять фланцы приварные встык изпоковок группы IV-КП.215 (КП.22) по ГОСТ8479 и горячекатаных колец из стали марки 20 по ГОСТ1050 для температуры стенки от -31 до -40 °С при условии проведениятермообработки - закалки и последующего высокого отпуска или нормализации послеприварки фланца к корпусу или патрубку. При этом патрубок, привариваемый ккорпусу, должен быть изготовлен из стали марки 16ГС (09Г2С, 10Г2). Значениеударной вязкости основного металла должно быть не менее 30 Дж/см2 (3кгс·м/см2). Допускается применение ответных фланцев штуцеров изстали марки 20 в термообработанном состоянии при температуре стенки от -30 до -40°С.

4. Поковки из сталей марок 15ГС, 16ГС, 09Г2С, 10Г2,14ХГС должны испытываться на ударный изгиб при температуре стенки ниже -30 °С.Значение ударной вязкости должно быть не менее 30 Дж/см5 (3 кгс·м/см2).

5. Допускается применение заготовок, полученныхметодом электрошлакового переплава из сталей марок 20Ш, 10Г2Ш по ТУ 0251-16 напараметры, аналогичные сталям 20 и 10Г2.

6. Допускается применять поковки из стали марки 20 столщиной в месте сварки не более 12 мм при температуре стенки не ниже -40 °Сбез проведения термической обработки сварного соединения.

7. Для изготовления деталей, не подлежащих сварке.

8. При температуре выше 350 °С для сред, не вызывающихмежкристаллитную коррозию.

9. Контроль ультразвуковым методом при условиях,оговоренных в пп. 2.4.4,2.4.5 настоящихПравил.

10. Термическая обработка по режиму стабилизирующегоотжига при условиях, оговоренных в п. 3.12.4 настоящих Правил.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Обязательное

СОРТОВАЯСТАЛЬ (КРУГЛАЯ, ПОЛОСОВАЯ И ФАСОННЫХ ПРОФИЛЕЙ)

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий

Технические требования

Рабочие условия

Виды испытаний и дополнительные требования

Примечание (ссылки на пункты примечаний к прил. 6)

Температура стенки, °С

Давление среды, МПа (кгс/см2), не более

Ст3кп2, Ст3пс2, Ст3сп2; ГОСТ 380

ГОСТ 535

От +10 до +200

1,6 (16)

ГОСТ 535

-

От -15 до +350

0,07 (0,7)

От -30 до +550

-

п. 3

Ст3пс4, Ст3сп4; ГОСТ 380

От -20 до +200

5 (50)

п. 7

Ст3сп3, Ст3пс3; ГОСТ 380

От 0 до +200

Ст3сп3, Ст3пс3; ГОСТ 380

От -20 до +425

Ст5сп2; ГОСТ 380

От -20 до +425

пп. 3, 8

10, 15, 20; ГОСТ 1050

ГОСТ 1050

От -20 до +475

Не ограничено

ГОСТ 1050

п. 8

20ЮЧ; ТУ 14-1-3332

ТУ 14-1-3332

От -40 до +475

ТУ 14-1-3332

-

09Г2С-7, 09Г2-7; ГОСТ 19281

ГОСТ 19281

От -70 до -41

ГОСТ 19281

п. 2

09Г2С-4, 09Г2-4; ГОСТ 19281

От -40 до +200

09Г2С-12, 09Г2-12; ГОСТ 19281

От -40 до +475

10Г2; ГОСТ 4543

ГОСТ 4543

От -70 до +475

ГОСТ 4543

п. 5

15Х5М; ГОСТ 20072

ГОСТ 20072

От -40 до +650

ГОСТ 20072

-

10895; ГОСТ 11036

ГОСТ 11036

От -60 до +475

ГОСТ 11036

п. 9

10Х14Г14Н4Т; ГОСТ 5632

ГОСТ 5949

От -196 до +500

ГОСТ 5949

п. 1

08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т; ГОСТ 5632

От -40 до +300

12X18H10T; ГОСТ 5632

От -253 до +610

п. 4

От +610 до +700

5 (50)

08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б; ГОСТ 5632

От -253 до +610

Не ограничено

п. 1

От +610 до +700

5 (50)

15Х18Н12С4ТЮ; ГОСТ 5632

ТУ 14-1-915

От -20 до +120

2,5 (25)

ТУ 14-1-915

-

02Х8Н22С6; ТУ 14-1-3812

ТУ 14-1-3812

От -40 до +120

-

ТУ 14-1-3812

10Х17Н13М2Т; ГОСТ 5632

ГОСТ 5949

От -253 до +700

Не ограничено

ГОСТ 5949

пп. 1, 4

10Х17Н13М3Т; ГОСТ 5632

От -196 до +600

08X17H15M3T; ГОСТ 5632

От -196 до +600

п. 1

06ХН28МДТ, ГОСТ 5632

От -196 до +400

-

07Х16Н6-Ш; ТУ 14-1-22

ТУ 14-1-1660

От -60 до +350

ТУ 14-1-1660

08X13, ГОСТ 5632

ГОСТ 5949

От -40 до +550

ГОСТ 5949

п. 6

12Х13; ГОСТ 5632

03Х18Н11; ГОСТ 5632

ТУ 14-1-1160

От -196 до +450

ТУ 14-1-1160

-

03Х17Н14М3; ГОСТ 5632

ТУ 14-1-3303

ТУ 14-1-3303

08X17Т; ГОСТ 5632

ГОСТ 5949

От 0 до +700

-

ГОСТ 5949

п. 3

15Х25Т, 15X28; ГОСТ 5632

От 0 до +900

15Х18Н12С4ТЮ; ГОСТ 5632

ТУ 14-1-561

От -20 до +200

2,5 (25)

ТУ 14-1-561

-

ХН32Т; ТУ 14-1-284

ТУ 14-1-284

От -70 до +900

Не ограничено

ТУ 14-1-284

Примечания: 1. Испытываются на стойкость против межкристаллитнойкоррозии по ГОСТ6032 при условиях, оговоренных в п. 2.6.2 настоящих Правил.

2. При толщине проката менее 5 мм допускаетсяприменение сталей по ГОСТ19281 категории 2 вместо категорий 4, 7, 12.

3. Для изделий, не подлежащих сварке.

4. Для сред, не вызывающих межкристаллитную коррозиюпри температуре выше +350 °С.

5. Сортовой прокат испытывается на ударный изгиб притемпературе стенки ниже -30 °С. Значение ударной вязкости должно быть не менее30 Дж/см2 (3 кгс·м/см2).

6. Для внутренних, не подлежащих сварке деталейсосудов, работающих без давления, допускается применение сталей марок 08Х13,12Х13 при температуре стенки от -60 до +550 °С.

7. Ограничения по толщине для сталей категории 3 - неболее 40 мм, категорий 4, 5 - не более 25 мм.

8 Дополнительное испытание на ударный изгиб притемпературе +20 °С на заводе - изготовителе сосудов или их отдельных деталей.

9. Для прокладок.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Обязательное

СТАЛЬНЫЕОТЛИВКИ

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий

Технические требования

Рабочие условия

Виды испытаний и дополнительные требования

Примечание (ссылки на пункты примечаний к прил. 7)

Температура стенки, °С

Давление среды, МПа (кгс/см2), не более

20Л, 25Л; ГОСТ 977

ГОСТ 977

ТУ 26-02-19

От -30 до +450

Не ограничено

Группа 3 по ГОСТ 977, ТУ 26-02-19

пп 1, 2

35Л, 45Л; ГОСТ 977

п. 3

20ГМЛ; ОСТ 26-07-402

ОСТ 26-07-402

От -60 до +450

ОСТ 26-07-402

-

20ХМЛ; ГОСТ 977

ГОСТ 977

ТУ 26-02-19

От -40 до +540

Группа 3 по ГОСТ 977

20Х5МЛ; ГОСТ 977

От -40 до +600

Группа 3 по ГОСТ 977, ТУ 26-02-19

20Х5ТЛ; ТУ 26-02-19

ТУ 26-02-19

От -40 до +425

ТУ 26-02-19

20Х5ВЛ; ТУ 26-02-19

От -40 до +550

20Х8ВЛ; ГОСТ 977

ГОСТ 977

ТУ 26-02-19

От -40 до +600

Группа 3 по ГОСТ 977, ТУ 26-02-19

20ХН3Л; ТУ 26-02-19

ТУ 26-02-19

От -70 до +450

ТУ 26-02-19 и ударная вязкость при -70 °С, если температура стенки ниже -30 °С

10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ; ГОСТ 977

ГОСТ 977

От -253 до +600

Группа 3 по ГОСТ 977, ТУ 26-02-19

10Х21Н6М2Л; ТУ 26-02-19

ТУ 26-02-19

От -40 до +300

ТУ 26-02-19

40X24 Н12СЛ; ГОСТ 977

ГОСТ 977

От 0 до +1200

-

Группа 3 по ГОСТ 977

35Х23Н7СЛ; ГОСТ 977

От 0 до +1000

Примечания: 1. При содержании углерода более 0,25 % сваркадолжна производиться с предварительным подогревом и последующей термическойобработкой.

2. Допускается применять отливки из углеродистыхсталей марок 20Л, 25Л до температуры стенки -40 °С при условии проведениятермической обработки в режиме нормализации плюс отпуск или закалка плюсотпуск.

3. Для несвариваемых деталей.


ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Обязательное

КРЕПЕЖНЫЕДЕТАЛИ

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий

Технические требования

Рабочие условия

Назначение

Температура стенки, °С

Давление среды, МПа (кгс/см2), не более

Класс прочности 5.6, 6.6, 8.8, 21, 22, 23, 5, 6, 8, 10; ГОСТ 1759

ГОСТ 1759

От -30 до 300

2,5 (25)

Шпильки, болты, гайки

Ст3сп4; ГОСТ 380

ОСТ 26-2043

От -20 до 300

2,5 (25)

Шпильки, болты, гайки

10 (100)

Шайбы

10; ГОСТ 1050

ОСТ 26-2043

От 0 до 300

2,5 (25)

Гайки

От -40 до 450

10 (100)

Шайбы

ГОСТ 20700

До 450

10 (100)

Шайбы

20,25; ГОСТ 1050, ГОСТ 10702

ОСТ 26-2043

От -40 до 425

2,5 (25)

Шпильки, болты

10 (100)

Гайки

От -40 до 450

10 (100)

Шайбы

30, 35, 40, 45; ГОСТ 1050 ГОСТ 10702

ОСТ 26-2043

От -40 до 425

10 (100)

Шпильки, болты

16 (160)

Гайки

От -40 до 450

16 (160)

Шайбы

ГОСТ 20700

От 0 до 425

10 (100)

Шпильки, болты

30Х, 35Х, 38ХА, 40Х; ГОСТ 4543

ОСТ 26-2043

От -40 до 425

16 (160)

Шпильки, болты

От -40 до 450

Гайки

От -70 до 450

Шайбы

35Х, 40Х; ГОСТ 10702

ГОСТ 20700

От 0 до 425

20 (200)

Шпильки, болты

От 0 до 450

Гайки

30Х; ГОСТ 4543

ГОСТ 10495

От -50 до 200

63 (630)

Гайки

35Х, 38ХА, 40Х

ГОСТ 10494 ГОСТ 10495

От -50 до 200

63 (630)

Шпильки

От -50 до 400

80 (800)

Гайки

09Г2С-7; ГОСТ 19281

ОСТ 26-2043

От -70 до 425

16 (160)

Шпильки, болты, гайки

От -70 до 450

Шайбы

10Г2; ГОСТ 4543

ОСТ 26-2043

От -70 до 425

16 (160)

Шпильки, болты, гайки

От -70 до 450

Шайбы

18Х2Н4МА; ГОСТ 4543

ОСТ 26-2043

От -70 до 400

16 (160)

Шпильки, болты, гайки

От -70 до 450

Шайбы

РТМ 25-04-41

От -253 до 400

Не ограничено

Шпильки, гайки

12X13, 20X13, 30X13; ГОСТ 5632

ОСТ 26-2043

От -30 до 475

10 (100)

Шпильки, болты, гайки, шайбы

20X13; ГОСТ 18968

ГОСТ 20700

От 0 до 450

Не ограничено

Шпильки, болты, шайбы

От 0 до 510

Гайки

10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 31Х19Н9МВБТ; ГОСТ 5632

ОСТ 26-2043

От -70 до 600

16 (160)

Шпильки, болты, гайки, шайбы

31Х19Н9МВБТ; ГОСТ 5949

ГОСТ 23304

ГОСТ 20700

От 0 до 625

Не ограничено

Шпильки, болты, гайки

06ХН28МДТ; ГОСТ 5632

ОСТ 26-2043

От -70 до 400

16 (160)

Шпильки, болты, гайки, шайбы

10Х14Г14Н4Т; ГОСТ 5632

ОСТ 26-2943

От -70 до 500

16 (160)

Шпильки, болты, гайки, шайбы

РТМ 26-04-42

От -196 до 500

07Х21Г7АН5; ГОСТ 5632

ОСТ 26-2043

От -70 до 400

16 (160)

Шпильки, болты, гайки, шайбы

РТМ 26-04-42

От -253 до 400

08Х15Н24В4ТР; ГОСТ 5632

ОСТ 26-2043

От -70 до 600

16 (160)

Шпильки, болты, гайки, шайбы

РТМ 26-04-42

От -270 до 650

07Х16Н6; ГОСТ 5949

ОСТ 26-2043

От -40 до 325

10 (100)

Шпильки, болты, гайки, шайбы

10Х11Н22Т3МР

ГОСТ 20700

От 0 до 650

Не ограничено

Шпильки, болты, гайки

РТМ 26-04-42

От -259 до 600

30ХМ, 30ХМА, 35ХМ; ГОСТ 4543

ОСТ 26-2043

От -40 до 450

16 (160)

Шпильки, болты

От -40 до 510

Гайки

От -70 до 450

Шайбы

30ХМА, 35ХМ; ГОСТ 4543

ГОСТ 20700

От 0 до 450

Не ограничено

Шпильки, болты, шайбы

От 0 до 510

Гайки

30ХМА, 35ХМ; ГОСТ 4543

ГОСТ 10494

От -50 до 400

80 (800)

Шпильки

ГОСТ 10495

От -50 до 510

100 (1000)

Гайки

40ХФА; ГОСТ 4543

ГОСТ 10494

От -50 до 400

80 (800)

Шпильки

25X1 МФ; ГОСТ 20072

ОСТ 26-2043

От -40 до 510

16 (160)

Шпильки, болты

От -40 до 540

Гайки

От -70 до 540

Шайбы

25X1 МФ; ГОСТ 20072

ГОСТ 20700

От 0 до 510

Не ограничено

Шпильки, болты

От 0 до 540

Гайки

ГОСТ 10494

ГОСТ 10495

От -50 до 510

10 (100)

Шпильки, гайки

25Х2М1Ф; ГОСТ 20072

ОСТ 26-2043

От -40 до 540

16(160)

Шпильки, болты, гайки

От -70 до 540

Шайбы

25Х2М1Ф; ГОСТ 20072

ГОСТ 20700

От 0 до 535

Не ограничено

Шпильки, болты

От 0 до 565

Гайки

ГОСТ 10494

От -50 до 510

10 (100)

Шпильки

20Х1М1Ф1ТР, 20Х1М1Ф1БР; ГОСТ 20072

ОСТ 26-2043

От -40 до 565

16 (160)

Шпильки, болты, гайки

От -70 до 565

Шайбы

ГОСТ 20700

От 0 до 580

Не ограничено

Шпильки, болты, гайки

15ХМ; ГОСТ 4543

ОСТ 26-2043

От -70 до 565

16 (160)

Шайбы

ГОСТ 20700

От 0 до 545

Не ограничено

Шайбы

20ХН2А, 10Г2; ГОСТ 4543

ОСТ 26-2043

От -70 до 425

16 (160)

Шпильки, болты, гайки

От -70 до 450

Шайбы

37Х12Н8Г8МФБ; ГОСТ 5632

ОСТ 26-2043

От -40 до 450

16 (160)

Шпильки, болты, гайки

От -70 до 600

Шайбы

12X18H10T, 08Х18Н10Т

ГОСТ 5632

ОСТ 26-2043

От -70 до 600

16 (160)

Шпильки, болты, гайки, шайбы

РТМ 26-04-42

От -270 до 600

ГОСТ 20700

От 0 до 650

Не ограничено

Шайбы

45Х14Н14В2М; ГОСТ 5632

ОСТ 26-2043

От -70 до 600

16 (160)

Шпильки, болты, гайки, шайбы

18Х12ВМБФР; ГОСТ 5632

ОСТ 26-2043

От -40 до 580

16 (160)

Шпильки, болты, гайки, шайбы

ГОСТ 20700

От 0 до 560

Не ограничено

Шпильки, болты, гайки

От 0 до 580

Шайбы

12Х1МФ; ГОСТ 20072

ГОСТ 20700

Oт 0 до 570

Шайбы

08Х16Н13М2Б; ГОСТ 5632

ГОСТ 20700

От 0 до 625

Шпильки, болты, гайки

Oт 0 до 650

Шайбы

ХН35ВТ; ГОСТ 5632

ГОСТ 20700

От 0 до 650

Шпильки, болты, гайки

08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 14Х17Н2; ГОСТ 5632

ОСТ 26-2043

От -40 до 200

16 (160)

Шпильки, болты, ганки, шайбы

От -70 до 350

2,5 (25)

Шпильки, болты

От -70 до 350

Гайки

От -70 до 350

Шайбы

Примечания: 1. Крепежные детали по ГОСТ20700 применяются для сосудов в энергомашиностроении.

2. Допускается применять крепежные детали из сталимарок 35Х, 38ХА, 40Х, 30Х, 30ХМА, 35ХМ при температуре ниже -40 °С до -60 °С,если испытания на ударный изгиб проводятся при рабочих отрицательныхтемпературах образцов с концентратором вида V (тип II по ГОСТ9454). При этом ни у одного из образцов ударная вязкость не должна бытьменее 30 Дж/см2 (3 кгс·м/см2).


ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Обязательное

ЛИСТЫ,ПЛИТЫ ИЗ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий

Технические требования

Рабочие условия

Виды испытаний и дополнительные требования

Примечание (ссылки на пункты примечаний к прил. 9)

Температура стенки, °С

Давление среды, МПа (кгс/см2), не более

Л63, Л68, ЛС59-1, ЛО62-1; ГОСТ 15527

ГОСТ 931

От -270 до +250

Не ограничено

ГОСТ 931

п. 2

ЛЖМп 59-1-1; ГОСТ 15527

ТУ 28-21-897

ТУ 28-21-897

-

НМЖМц 28-2,5-1,5; ГОСТ 492

ГОСТ 5063

От -70 до +360

2,5 (25)

ГОСТ 5063

п. 1

А5, А6, АДО, АД1, АМц, АМг3, АМг5; ГОСТ 4784

ГОСТ 21631

От -270 до +150

6 (60)

ГОСТ 21631-76

пп. 1, 5

АДО, АД1, А5, А6, АМц; ГОСТ 4784

ГОСТ 17232

От -70 до +150

6 (60)

ГОСТ 17232

п. 6

АМг3, АМг5, АМг6; ГОСТ 4784

От -210 до +150

 

Примечания:

1. Испытание на растяжение проводить в состояниипоставки.

2. Испытание на растяжение проводить в мягкомсостоянии марок Л63, Л68, ЛС59-1, а марки ЛО62-1 - в горячекатаном.

3. По требованию потребителя проводят испытания наглубину выдавливания мягких полос толщиной 1 и 1,2 мм.

4. По требованию потребителя проводят испытание наизгиб.

5. Механические свойства листов без термическойобработки и отожженных (кроме сплавов марок АМг3, АМг5, АМг6) обеспечиваютсятехнологией изготовления.

6. Механические свойства обеспечиваются технологиейизготовления и проверяются по требованию потребителя (п. 4.4 ГОСТ 14232).

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

Обязательное

ТРУБЫИЗ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий

Технические требования

Рабочие условия

Виды испытаний и дополнительные требования

Примечание (ссылки на пункты примечаний к прил. 10)

Температура стенки, °С

Давление среды, МПа (кгс/см2), не более

Л68, ЛО70-1, ЛОМш 70-1-0,05, ЛАМш 77-2-0,05; ГОСТ 15527

ГОСТ 21646

От -196 до +250

Не ограничено

ГОСТ 21646

п. 2

Л63, Л68, ЛС59-1, ЛЖМц 59-1-1; ГОСТ 15527

ГОСТ 494

Oт -253 до +250

ГОСТ 494

пп. 3, 4, 5

МНЖ5-1; ГОСТ 492

ГОСТ 17217

От -196 до +200

ГОСТ 17217

п. 6

МНЖМц 30-1-1; ГОСТ 492

ГОСТ 10092

От 0 до +250

ГОСТ 10092

п. 1

АДО, АД1, АМц; ГОСТ 4784

ГОСТ 18475

От -270 до +150

6 (60)

ГОСТ 18475

п. 7

АМг2, АМг3, АМг5; ГОСТ 4784

ГОСТ 18482

ГОСТ 18482

-

Примечания:

1. Испытания на растяжение проводить в мягкомсостоянии.

2. Испытания на растяжение латуни марки Л68 проводитьв мягком состоянии.

3. Испытания на растяжение латунных труб марок Л63,Л68 проводить в мягком состоянии, трубы марок ЛС69-1, ЛЖМц 59-1-1 испытываютсяпрессованными.

4. По требованию потребителя тянутые и холоднокатаныетрубы с толщиной стенки 3 мм и менее подвергаются испытанию на сплющивание.

5. По соглашению сторон трубы марок Л63, Л68изготавливают с повышенной пластичностью.

6. Испытание на растяжение проводить в отожженномсостоянии.

7. Механические свойства отожженных труб предприятиеизготовитель не контролирует.

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

Обязательное

ПРУТКИИ ЛИТЬЕ ИЗ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий

Технические требования

Рабочие условия

Виды испытаний и дополнительные требования

Примечание (ссылки на пункты примечаний к прил. 11)

Температура стенки, °С

Давление среды, МПа (кгс/см2), не более

НМЖМц 28-2,5-1,5; ГОСТ 492

ГОСТ 1525

От -70 до +250

2,5 (25)

ГОСТ 1525

п. 1

ЛЦ23А6Ж3Мц2 (ЛАЖМц 66-6-3-2); ГОСТ 17711

ГОСТ 17711

 

Не ограничено

ГОСТ 17711

-

АДО, АМг2, АМц; ГОСТ 4784

ГОСТ 21488

От -70 до +150

6 (60)

ГОСТ 2 1488

Примечание.

1. Испытания на растяжениепроводить в мягком состоянии.


ПРИЛОЖЕНИЕ 12

Обязательное

РУЧНАЯЭЛЕКТРОДУГОВАЯ СВАРКА УГЛЕРОДИСТЫХ, НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Марка стали

Тип электрода по ГОСТ 9467

Минимальная температура стенки сосуда под давлением (см. п. 2.8.1 настоящих Правил)

Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, 18Гпс, 10, 15, 20, 15К, 16К, 18К, 20К, 20Л, А, В и марки Ст3сп и 20К основного слоя двухслойной стали

Э42, Э46

Не ниже -15 °С

Э42А, Э46А, Э50А

Не ниже -30 °С

Не ниже -40 °С

По табл. 3 настоящих Правил

22К, 25Л

Э46А, Э50А

 

16ГС, 17ГС, 17Г1С, 20ЮЧ, 09ХГ2НАБЧ, 10ХСНД, Д40, Д32, Е40, Е32 трубы толщиной менее 12 мм из сталей марок 10 и 20 и марка 16ГС основного слоя двухслойной стали

Э50А

Не ниже -40 °С

16ГМЮЧ

Э-09МХ

Э-09Х1М

Э-05Х2М

Не ниже 0 °С

15Г2СФ

Э50А, Э55, Э60

Не ниже -40 °С

10Х2ГНМ

09Х2М

Не ниже 0 °С

09Г2С, 10Г2, 09Г2СЮЧ, 10Г2С1 и марка 09Г2С основного слоя двухслойной стали

Э50А

Не ниже -60 °С, от -61 до -70 °С после нормализации

09Г2С, 10Г2, 10Г2С1, 09Г2СЮЧ

10ГН, 10ГНМ

До -70 °С

12МХ и марка 12МХ основного слоя двухслойной стали

Э-09МХ, Э-09Х1М

Не ниже 0 °С

12ХМ, 15ХМ и марка 12ХМ основного слоя двухслойной стали

Э-09Х1М

Э-09ХШФ

12Х1МФ

Э-09Х1МФ

10X2M1A-A

Э-09ХШ

10Х2М1А-А, 20Х2МА и марка 20Х2МА основного слоя двухслойной стали

Э-05Х2М

15Х2МФА-А

Н-3А

1Х2М1

10Х2М1

15X5, 15Х5М, 15Х5МУ, 15Х5ВФ, 20Х5МЛ, 20Х5ВЛ

Э-10Х5МФ

12Х8ВФ

09Х8ВФ

Х9М

09Х9М1

Примечания: 1. Без индекса «Э» условно указаны типы электродов,не предусмотренные ГОСТ9467. Марки электродов типов без индекса «Э» принимаются по рекомендациямспециализированной организации. Марка электрода типа Н-3А принимается по ТУ5.695-11313.

2. Электроды типа Э42 и Э46 для сварки сосудов,предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание,применяются по согласованию со специализированной организацией.

3. Необходимость подогрева для предотвращения трещинпри сварке малоуглеродистых, низколегированных марганцовистых имарганцевокремнистых сталей в зависимости от толщины свариваемых элементов,содержания углерода в стали и других факторов определяется технологией предприятия- изготовителя сосуда.

4. При сварке хромомолибденовых,хромомолибденованадиевых и хромомолибденованадиевовольфрамовых сталей требуютсяспециальные меры (подогрев, термообработка и др.).

ПРИЛОЖЕНИЕ 13

Обязательное

РУЧНАЯ ЭЛЕКТРОДУГОВАЯСВАРКА ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Марка стали

Требования по стойкости против межкристаллитной коррозии

Нет

Есть

Тип электрода по ГОСТ 10052

Температура стенки

Тип электрода по ГОСТ 10052 (марка, ТУ)

Температура стенки

08X13 и марка 08X13 коррозионностойкого слоя двухслойной стали

Э-10Х25Н13Г2

По обязательным приложениям 2 - 7 настоящих Правил

-

-

08X17Т, 15X25T

Э-10Х25Н13Г2Б

До +350 °С

08Х22Н6Т

08Х18Г8Н2Т

Э-04Х20Н9

Э-07Х20Н9

Э-08Х20Н9Г2Б

Э-08Х19Н10Г2Б

08Х22Н7Г2Б (ОЗЛ-40 ТУ 14-168-43-83)

08Х21Н6М2Т

Э-02Х20Н14Г2М2

Э-09Х19Н10Г2М2Б

Э-07Х19НПМ3Г2Ф

08Х20Н7Г2М2Б (ОЗЛ-41 ТУ 14-168-43-83)

07Х13АГ20

Э-07Х20Н9

Э-04Х20Н9

Э-08Н9Г2Б

По обязательным приложениям 2 - 7 настоящих Правил

-

03Х19АГ3Н10

Э-02Х21Н10Г2

До +450 °С

Э-02Х21Н10Г2

До +350 °С

Э-02Х19Н9Б

По обязательным приложениям 2 - 7 настоящих Правил, при этом +350 °С и выше после стабилизирующего отжига

12X18Н9Т

12X18H10T

12Х13Н9ТЛ

12X18H12T

Э-04Х20Н9

Э-08Х20Н9Г2Б

До +350 °С

Э-07Х20Н9

По обязательным приложениям 2 - 7 настоящих Правил

Э-08Х19Н10Г2Б

08Х18Н10Т

08Х18Н12Б

Э-04Х20Н9

До +450 °С

Э-08Х19Н10Г2Б

По обязательным приложениям 2 - 7 настоящих Правил, при этом +350 °С и выше после стабилизирующего отжига

Э-07Х20Н9

По обязательным приложениям 2 - 7 настоящих Правил

Э-08Х20Н9Г2Б

До +450 °С, при этом от +350 °С до +450 °С после стабилизирующего отжига

10Х17Н13М2Т

10X17H13M3T

12Х18Н12М3ТЛ

08Х17Н13М2Т

Э-07Х19Н11М3Г2Ф

До + 450 С

Э-07Х19Н11М3Г2Ф

Э-09Х19Н10Г2М2Б

До +350 ° С

Э-02Х20Н14Г2М2

Э-09Х19Н11Г3М2Ф

Э-02Х19Н18Г5АМ3

По обязательным приложениям 2 - 7 настоящих Правил

08Х17Н15М3Т

-

-

Э-02Х19Н18Г5АМ3

10Х14Г14Н4Т

Э-10Х20Н9Г6С

Э-03Х15Н9АГ4

Э-04Х19Н9

По обязательным приложениям 2 - 7 настоящих Правил

-

-

03X18H11

02X18H11

Э-02Х21Н10Г2

До +450 С

Э-02Х21Н10Г2

До +350 °С

Э-02Х19Н9Б

По обязательным приложениям 2 - 7 настоящих Правил

Э-02Х19Н9Б

По обязательным приложениям 2 - 7 настоящих Правил, при этом от +350 °С и выше после стабилизирующего отжига

12Х18Н10Т коррозионностойкого слоя двухслойной стали

Э-10Х25Н13Г2 для переходного и коррозионностойкого слоев; Э-04Х20Н9 и Э-07Х20Н9 для коррозионностойкого слоя

По обязательному приложению 3 настоящих Правил

Э-10Х25Н13Г2 для переходного слоя; Э-08Х20Н9Г2Б и Э-08Х19Н10Г2Б для коррозионностойкого слоя

До +350 °С

08Х18Н10Т коррозионностойкого слоя двухслойной стали

Э-10Х25Н13Г2 для переходного и коррозионностойкого слоев; Э-04Х20Н9 и Э-07Х20Н9 для коррозионностойкого слоя

По обязательному приложению 3 настоящих Правил

Э-10Х25Н13Г2 для переходного слоя; Э-08Х20Н9Г2Б и Э-08Х19Н10Г2Б для коррозионностойкого слоя

По обязательным приложениям 2 - 7 настоящих Правил, при этом от +350 °С и выше после стабилизирующего отжига

10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т коррозионностойкого слоя двухслойной стали

Э-10Х25Н13Г2 для переходного слоя; Э-07Х19Н11М3Г2Ф для коррозионностойкого слоя

Э-10Х25Н13Г2 для переходного слоя; Э-09Х19Н10Г2М2Б для коррозионностойкого слоя

До +350 °С

08X17H15M3T коррозионностойкого слоя двухслойной стали

-

-

Э-10Х25Н13Г2 для переходного слоя; Э-02Х19Н18Г5АМ3

03X17H14M3

Э-02Х19Н18Г5АМ3

 Э-02Х20Н14Г2М2

По обязательным приложениям 2 - 7 настоящих Правил

Э-02Х19Н18Г5АМ3

Э-02Х20Н14Г2М2

15Х18Н12С4ТЮ

-

-

Э-10Х17Н13С4

До +200 °С

08Х8Н22С6

02Х17Н14С5

-

-

ОЗЛ-24 ТУ 14-4-579-74

До +120 °С

03Х21Н21М4ГБ

-

-

03Х24Н25М3АГ3 (АНВ-38 ТУ ИЭС 376-83)

04X23Н27М3Д3Г2Б (ОЗЛ-17У
ТУ 14-4-715-75)

04X21Н21М4Г2Б (ОЗЛ-26А
ТУ 14-4-316-79)

До +350 °С

06ХН28МДТ

03ХН28МДТ

-

-

03Х24Н25М3АГ3Д (АНВ-37
ТУ ИЭС 375-85)

04X23Н27М3Д3Г2Б (ОЗЛ-17У
ТУ 14-4-715-75)

04X23Н26М3Д3Г2Б (ОЗЛ-37-2
ТУ 14-4-1276-84)

ХН32Т

Э-27Х15Н35В3Г2Б2Т

По обязательным приложениям 2 - 7 настоящих Правил

-

-

НМЖНц 28-2,5-1,5 коррозионностойкого слоя двухслойной стали

В-56У

-

-

Примечания: 1. Без индекса «Э» условно указаны типы электродов,не предусмотренные ГОСТ10052. Марка электрода типа В-56У принимается по ТУ 14-4-807 (изм. 1).

2. Возможность проведения стабилизирующего отжига длясварных соединений из сталей марок 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 12Х18Н12М3ТЛ,08Х17Н13М2Т должна быть согласована со специализированной организацией потехнологии.

3. Применение сварных соединений при температуре выше+600 °С должно быть согласовано со специализированной организацией.

4. Электроды типов Э-02Х20Н14Г2М2 и Э-09Х19Н11Г3М2Фприменяются при условии содержания в металле шва ферритной фазы не более 6 %.

5. Возможность применения электрода типа Э-04Х19Н9должна быть согласована со специализированной организацией.

ПРИЛОЖЕНИЕ 14

Обязательное

АВТОМАТИЧЕСКАЯСВАРКА УГЛЕРОДИСТЫХ, НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Марка стали

Марка проволоки по ГОСТ 2246

Марка флюса по ГОСТ 9087

Минимальная температура стенки сосуда под давлением (см. п. 2.8.1 настоящих Правил)

Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, 18Гпс, 10, 16К, 18К, 15, 20, 20К, А, В и марки Ст3сп и 20К основного слоя двухслойной стали

Св-08, Св-08А

АН-348А

ОСЦ-45

ОСЦ-45М

АНЦ-1

Не ниже -20 °С

Св-08ГА

Св-10ГА

Не ниже -30 °С, не ниже -10 °С по табл. 3 настоящих Правил

22К, 25Л

Св-08ГА

Св-10ГА

20ЮЧ

Св-10HЮ

АН-22, АН -47

Не ниже -40 °С

16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2, 10Г2С1, 10ХСНД, Д40, Д32, Е40, Е32 и марки 16ГС и 09Г2С основного слоя двухслойной стали

Св-08ГА

Св-10ГА

АН-22

АН-348А

АН-47

ОСЦ-45

ОСЦ-45М

АНЦ-1

Не ниже -30 °С при любой толщине; не ниже -40 °С при толщине металла не более 24 мм

16ГС, 17ГС, 17Г1С, 10ХСНД, Д40, Д32, Е40, Е32 и марка 16ГС основного слоя двухслойной стали

Св-08ГА

Св-10ГА

АН-22

АН-348А

АН-47

ОСЦ-45

ОСЦ-45М

АНЦ-1

Не ниже -40 °С при любой толщине металла при условии выполнения многослойной сварки или в сочетании с проволоками Св-10НМА, Св-10НЮ

Св-10НЮ

Не ниже -40 °С

16ГМЮЧ

Св-08ХМ

Св-04Х2МА

Св-10Х2М

АН-22

ФЦ-11

АН-17Н

Не ниже 0 °С

15Г2СФ

СВ-10Г2

Св-10НМА

АН-22

АН-348А

АН-47

ОСЦ-45

ОСЦ-45М

АНЦ-1

Не ниже -40 °С

09Г2СЮЧ

Св-10ГА

Св-10НМА

Св-08ГОМТ

Св-10НЮ

АН-348А

АН-43

АН-22

АН-47

Не ниже -70 °С

09ХГ2НАБ

Св-08ГСМТ

ФП-33

Не ниже -40 °С

15Х2МФА-А

Св-10Х3М1А

Св-10Х3ГМФТА

Св-10ХМФТУ

ФП-33

ФП-33М

Не ниже 0 °С

10Х2ГНМ

Св-04Х2МА

Св-10Х3ГМ

ТУ 14-1-4181-85

АН-47

Не ниже 0 °С

10Х2М1А-А и марка 10Х2М1А-А основного слоя двухслойной стали

Св-04Х2МА

Св-10Х3ГМ1А-А

ФЦ-16А

ФЦ-16

Не ниже 0 °С

09Г2С, 10Г2С1, 10Г2 и марка 09Г2С основного слоя двухслойной стали

Св-08ГА

АН-47

АН-348А

ОСЦ-45

ОСЦ-45М

Не ниже -60 °С при любой толщине металла при условии выполнения многослойной сварки или в сочетании с проволоками Св-10НМА, Св-10НЮ, Св-08МХ

Св-08ГА

Св-08ГС

Не ниже -70 °С при любой толщине металла при условии нормализации сварных соединений

Св-10НЮ

Св-10НМА

Не ниже -60 °С

09Г1С1, 10Г2, 10Г2С1 и марка 09Г2С основного слоя двухслойной стали

Св-10НЮ

АН-22

Не ниже -70 °С без нормализации сварных соединений при условии сварки по технологии, согласованной со специализированной организацией

12MX и марка 12МХ основного слоя двухслойной стали

Св-08MX

Св-04Х2МА

АН-43

АН-22

АН-348А

Не ниже 0 °С

12ХМ и марка 12ХМ основного слоя двухслойной стали

Св-08ХМ

Св-10Х2М

20Х2МА

Св-04Х2МА

АН-22, АН-43

Не ниже 0 °С

15Х5М

Св-10Х5М

АН-22, АН-43

Примечания: 1. Условия выполнения сварных соединений с различным сочетанием сварочныхпроволок определяются технологией, согласованной со специализированнойорганизацией.

2. Необходимость подогрева для предотвращения трещинпри сварке малоуглеродистых и низколегированных марганцовистых имарганцевокремнистых сталей в зависимости от толщины свариваемых элементов,содержания углерода и других факторов определяется технологией предприятия -изготовителя сосудов.

3. Марки проволоки типов Св-10НЮ и Св-10Х2Мпринимаются по ТУ 14-1-2219, типа Св-10ХМФТУ - по ТУ 14-1-49-1414. Марки флюсовтипов ФП-33 и ФП-33М принимаются по ТУ 5.965-11238, типов ФЦ-16 и ФЦ-16А - поТУ 108.948.92, типа АНЦ-1 - по ТУ 108.1424.

4. При сварке хромомолибденовых сталей требуютсяспециальные меры (подогрев, термическая обработка и др.).


ПРИЛОЖЕНИЕ 15

Обязательное

АВТОМАТИЧЕСКАЯСВАРКА ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Марка стали

Наличие требований по стойкости против межкристаллитной коррозии

Нет

Есть

Марка проволоки, обозначение стандарта или технических условий

Марка флюса, обозначение стандарта или технических условий

Условия применения (см. п. 2.8.1 настоящих Правил)

Марка проволоки, обозначение стандарта или технических условий

Марка флюса, обозначение стандарта или технических условий

Условия применения (см. п. 2.8.1 настоящих Правил)

08X13 коррозионностойкого слоя стали

Св-06Х25Н12ТЮ

Св-07Х25Н12Г2Т

ГОСТ 2246

АН-26С

ГОСТ 9087

По обязательному приложению 3 настоящих Правил

-

-

-

08Х22Н6Т

08Х18Г8Н2Т

Св-04Х19Н9

Св-06Х19Н9Т

ГОСТ 2246

АН-26С

ГОСТ 9087

По обязательным приложениям 2 - 4 настоящих Правил

Св-06Х21Н7БТ (ЭП-500)

Св-07Х18Н9ТЮ

Св-05Х20Н9ФБС

ГОСТ 2246

Св-08Х20Н9С2-БТЮ ТУ 14-1-4981

АН-26С

ГОСТ 9087

48-ОФ-6

ОСТ 5 9206

По обязательным приложениям 2 - 4 настоящих Правил

08Х21Н6М2Т

СВ-04Х19Н11М3

Св-06Х19Н10М3Т

ГОСТ 2246

АН-26С; ГОСТ 9087

48-ОФ-6; ОСТ 5.9206

Св-08Х19Н10М3Б, Св-06Х20Н11М3ТБ

ГОСТ 2246

Св-03Х24Н6АМ3

ТУ 14-1-4372

АН-26С

ГОСТ 9087

48-ОФ-6

ОСТ 5.9206

03X18H11

02X18H11

-

-

-

Св-01Х18Н10

ТУ 14-1-2795

Св-01Х19Н9

ГОСТ 2246

АН-10; ГОСТ 9087

До +350 °С

03X17H14M3

Св-01Х17Н14М2

ТУ 14-1-2795

Св-01Х19Н18Г10АМ4

ТУ 1-4981

АН-18; ГОСТ 9087

03X21Н21М4ТБ

Св-01Х23Н28М3Д3Т

ГОСТ 2246

Св-03Х23Н25М3Д3Т

ТУ 14-1-2571

Св-02Х21Н21М4Г2Б

ТУ 14-1-3262

07Х13АГ20

Св-05Х15Н9Г6АМ

ТУ 14-1-1595

Св-07Х19Н10Б

Св-05Х20Н9ФБС

ГОСТ 2246

АН-26С ГОСТ 9087

По обязательным приложениям 2 - 4 настоящих Правил

-

-

-

12Х18Н9Т

12Х18Н10Т

Св-06Х19Н9Т

Св-04Х19Н9

ГОСТ 2246

До +600 °С

Св-07Х18Н9ТЮ

Св-05Х20Н9ФБС

ГОСТ 2246

СВ-08Х20Н9С2БТЮ

ТУ 14-1-4981

АН-26С

ГОСТ 9087

До +350 °С

08Х18Н10Т

Св-07Х18Н9ТЮ, Св-05Х20Н9ФБС

ГОСТ 2246

По обязательным приложениям 2 - 7 настоящих Правил, при этом от +350 °С и выше после стабилизирующего отжига

Св-08Х20Н9С2БТЮ

ТУ 14-1-4981

До +350 °С

12Х18Н10Т коррозионностойкого слоя двухслойной стали

Св-06Х25Н12ТЮ

Св-07Х25Н12Г2Т

ГОСТ 2246

По обязательному приложению 3 настоящих Правил

Св-06Х25Н12ТЮ, Св-07Х25Н12Г2Т

ГОСТ 2246

для сварки переходного слоя

Св-05Х20Н9ФБС

ГОСТ 2246

для сварки коррозионностойкого слоя

Св-08Х25Н13БТЮ

ГОСТ 2246

для сварки переходного и коррозионностойкого слоев

08X18H10T коррозионностойкого слоя двухслойной стали

Св-06Х25Н12ТЮ

Св-07Х25Н12Г2Т

ГОСТ 2246

AН-26C

ГОСТ 9087

По обязательному приложению 3 настоящих Правил

Св-06Х25Н12ТЮ, Св-07Х25Н12Г2Т

СВ-08Х25Н13БТЮ

ГОСТ 2246

для сварки переходного слоя

По обязательному приложению 3 настоящих Правил

Св-05Х20Н9ФБС

ГОСТ 2246

для сварки коррозионностойкого слоя

По обязательному приложению 3 настоящих Правил, при этом от +350 °С и выше после стабилизирующего отжига

Св-08Х25Н13БТЮ

ГОСТ 2246

для сварки коррозионностойкого слоя

До +350 °С

08Х18Н12Б

-

-

-

Св-05Х20Н9ФБС

10Х17Н13М2Т

10Х17Н13М3Т

08X17H13M2T

Св-06Х19Н10М3Т

Св-04Х19Н11М3

ГОСТ 2246

АН-26С

ГОСТ 9087

48-ОФ-6

ОСТ 5.9206

По обязательным приложениям 2 - 4 настоящих Правил

Св-06Х20Н11М3ТБ, Св-08Х19Н10М3Б

ГОСТ 2246

АН-26С

ГОСТ 9087

48-ОФ-6

ОСТ 5.9206

08X17H15M3T

-

-

-

Св-06Х20Н11М3ТБ, Св-08Х19Н10М3Б

ГОСТ 2246

АН-26С; ГОСТ 9087

48-ОФ-6, АНК-61

ТУ ИЭС-519

10Х14Г14Н4Т

Св-05Х15Н9Г6АМ

ТУ 14-1-1595

АН-26С

ГОСТ 9087

По обязательным приложениям 2 - 4 настоящих Правил

-

-

-

10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т коррозионностойкого слоя двухслойной стали

Св-06Х25Н12ТЮ

Св-07Х25Н12Г2Т

ГОСТ 2246

По обязательному приложению 3 настоящих Правил для переходного слоя

Св-07Х25Н12Г2Т, Св-06Х25Н12ТЮ

ГОСТ 2246

АН-26С

ГОСТ 9087

До +350 °С для переходного слоя

0Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т коррозионностойкого слоя двухслойной стали

Св-06Х19Н10М3Г

Св-04Х19Н11М3

ГОСТ 2246

АН-26С

ГОСТ 9087

48-ОФ-6

ОСТ 5.9206

Св-06Х20Н11М3ТБ, Св-08Х19Н10М3Б

ГОСТ 2246

АН-26С

ГОСТ 9087

48-ОФ-6

ОСТ 5.9206

До +350 °С для коррозионностойкого слоя

06ХН28МДТ

03ХН28МДТ

-

-

-

Св-01Х24Н25АГ7Д

ТУ 14-1-368

Св-01Х23Н28М3Д3Т, Св-03Х23Н28М3Д3Т

ТУ 14-1-2571

АН-18

ГОСТ 9087

До +350 °С

Сплав НМЖМц 28-2,5-1,5 коррозионностойкого слоя двухслойной стали

НЖМцТА (сварочный монель)

ТУ 48-2 1-284

АН-26С

ГОСТ 9087

По обязательному приложению 3 настоящих Правил

-

-

-

Примечания: 1. Возможность применения стабилизирующего отжигадля сварных соединений из сталей марок 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08X17H13M2T должна бытьсогласована со специализированной организацией.

2. Применение сварных соединений из сталей марок10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М2Т при температуре выше +600 °С должно бытьсогласовано со специализированной организацией.


ПРИЛОЖЕНИЕ 16

Обязательное

ЭЛЕКТРОШЛАКОВАЯСВАРКА

Марка стали

Марка проволоки, обозначение стандарта или технических условий

Марка флюса, обозначение стандарта или технических условий

Условия применения (см. п. 2.8.1 настоящих Правил)

Ст2сп, Ст3пс, 20, 16К

Св-08ГА

ГОСТ 2246

АН-8, АН-22

ГОСТ 9087

АН-9, АН-9У

ТУ ИЭС 291

По обязательному приложению 2 настоящих Правил при условии нормализации и высокого отпуска сварных соединений

18K, 20К, 22К, 20ЮЧ

Св-10НЮ

ТУ 14-1-2219

Св-10Г2, Св-08ГС

ГОСТ 2246

16ГС, 09Г2С, 09Г2СЮЧ

Св-08ГС, Св-08Г2С

Св-08ГСМТ

ГОСТ 2246

Св-10НЮ

ТУ 14-1-2219

12МХ, 12ХМ

Св-10ХГ2СМА

Св-08ХМ

ГОСТ 2246

10Х2М

ТУ 14-1-2219

Св-04Х2МА

ГОСТ 2246

Не ниже 0 °С при условии нормализации и высокого отпуска сварных соединений

16ГМЮЧ

Св-08ХМ

Св-10ХМ

Св-10НМА

Св-04Х2МА

ТУ 14-1-2219

АН-22, АН-8

ФЦ-11

ГОСТ 9087

Не ниже 0 °С при условии высокого отпуска сварных соединений

15Г2СФ

Св-10Г2

АН-8

Не ниже -40 °С после нормализации и высокого отпуска сварных соединений

10Х2ГНМ

Св-10Х3ГМ

ТУ 14-1-4181

АН-8

ГОСТ 9087

АН-9У

ТУ ИЭС 291

Не ниже 0 °С при условии высокого отпуска

12Х18Н9Т

08Х18Н10Т

12Х18Н10Т

Св-04Х19Н9

Св-01Х19Н9

Св-06Х19Н9Т

ГОСТ 2246

АН-26П

АН-26С

ГОСТ 9087

До +600 °С при отсутствии требований по стойкости металла против межкристаллитной коррозии

Св-07Х19Н10Б

Св-03Х20Н9ФБС

ГОСТ 2246

АН-45

ГОСТ 9087

До +350 °С при наличии требований по стойкости металла шва против межкристаллитной коррозии

10Х17Н13М2Т

10X17H13M3T

Св-01Х19Н18Г10АМ4

ТУ 14-1-4981

Св-08Х19Н10М3Б

Св-06Х20Н11М3ТБ

ГОСТ 2246

Св-03Х19Н15Г6М-2АВ2

ТУ 14-1-1595

АН-22

АН-26

АН-26П

ГОСТ 9087

АН-45

ТУ 14-1-2372

До +350 °С при условии подтверждения стойкости против межкристаллитной коррозии

Примечания: 1. Применение проволоки маркиСв-08ХМ допускается только с содержанием хрома не менее 1 % и молибдена не менее 0,5 %.

2.Для сваркиосновного слоя двухслойной стали применяются сварочные материалы длясоответствующей марки стали по приложению 15 настоящих Правил.

3. При выполненииэлектрошлаковой сварки допускается применение пластинчатых электродов и другихтехнологических приемов по документации, согласованной со специализированнойорганизацией.

4. Для кольцевых швов сосудовиз стали марки 12ХМ допускается производить только высокий отпуск безнормализации при условии выполнения многослойной электрошлаковой сварки подокументации, согласованной со специализированной организацией.

5. Для кольцевых швов сосудовс толщиной до 100 мм, предназначенных для работы при температуре стенки не ниже-20 °С для стали марки 20К, не ниже -40 °С для сталей марок 16ГС, 20ЮЧ, не ниже-55 °С для стали марки 09Г2С, и толщиной до 60 мм, предназначенных для работыпри температуре стенки не ниже -60 °С для стали 09Г2С, допускается производитьтолько высокий отпуск без нормализации при условии комбинированного способа -автоматической сварки под флюсом и электрошлаковой сварки с регулированиемтермического цикла.

ПРИЛОЖЕНИЕ 17

Обязательное

ДУГОВАЯСВАРКА В ЗАЩИТНОМ ГАЗЕ

Марка стали

Марка проволоки, обозначение стандарта или технических условий

Защитный газ и обозначение стандарта

Условия применения (см. п. 2.8.1 настоящих Правил)

Ст3сп, Ст3пс, Ст3кп, 10, 20, 20Л

Св-08Г2С

ГОСТ 2246

Углекислый газ ГОСТ 8050, смесь углекислого газа с кислородом ГОСТ 5583

Не ниже -30 °С

не ниже -40 °С

по табл. 3 настоящих Правил

17ГС, 17Г1С, 16ГС, 09Г2С, 10Г2, 10Г2С1, 09Г2СЮЧ и трубы из стали 10 и 20 толщиной не более 12 мм

Не ниже -40 °С

09Г2С 10Г2С1, 10Г2, 09Г2СЮЧ

От -41 до -70 °С при условии нормализации сварных соединений

09Г2С, 10Г2С1, 10Г2, 09Г2СЮЧ

Св-08Г2СНТЮР

ТУ 14-1-3648

Углекислый газ ГОСТ 8050

Не ниже -70 °С

12МХ, 12ХМ

Св-10ХГ2СМА

ГОСТ 2246

Углекислый газ ГОСТ 8050;

аргон ГОСТ 10157

Не ниже 0 °С

Св-08ХМ ГОСТ 2246

Аргон ГОСТ 10157

15Г2СФ

Св-08Г2С ГОСТ 2246

Углекислый газ ГОСТ 8050

Не ниже -40 °С

10Х2ГНМ

Св-08Х3Г2СМ ГОСТ 2246

Не ниже 0 °С

1Х2М1

Св-06Х3Г3СМФ-ТЮЧ

ТУ 14-1-2338

Углекислый газ ГОСТ 8050;

Не ниже 0 °С

15X5M

15Х5МУ

СВ-06Х8Г2СМФ-ТЮЧ

ТУ 14-1-2338

аргон ГОСТ 10157

 

15Х5М

15Х5МУ

Св-10Х5М

ГОСТ 2246

Аргон ГОСТ 10157

Не ниже 0 °С

Для сварки теплообменных труб диаметром до 38 мм и корневого слоя шва труб диаметром более 38 мм

12Х8ВФ, Х9М, Х8

Св-06Х8Г2СМФ-ТЮЧ

ТУ 14-1-2338

Углекислый газ ГОСТ 8050

Не ниже 0 °С

08X13 и марка 08X13 коррозионностойкого слоя двухслойной стали

Св-08Х20Н9Г7Т

Св-10Х16Н25МА6

Св-07Х25Н12Г2Т

Св-08Х25Н13БТЮ

ГОСТ 2246

Углекислый газ ГОСТ 8050; аргон ГОСТ 10157; смесь углекислого газа с аргоном

По обязательным приложениям 2 - 7 настоящих Правил

08Х22Н6Т

08Х18Г8Н2Т

Св-06Х21Н7БТ

ТУ 14-1-1389

Св-07Х19Н10Б

Св-07Х18Н9ТЮ

ГОСТ 2246

Аргон

ГОСТ 10157

До +300 °С при наличии требований по стойкости против межкристаллитной коррозии

08Х22Н6Т

08Х18Г8Н2Т

Св-04Х19Н9

Св-06Х19Н9Т

ГОСТ 2246

Аргон ГОСТ 10157

До +300 °С при отсутствии требований по стойкости против межкристаллитной коррозии

Св-08Х20Н9С2БТЮ

ТУ 14-1-4981

Углекислый газ ГОСТ 8050

До +300 °С при наличии требований по стойкости против межкристаллитной коррозии

15Х18Н12С4ТЮ

Св-15Х18Н12С4ТЮ

ТУ 14-1-2795

Аргон ГОСТ 10157

По обязательным приложениям 2 - 7 настоящих Правил

02Х8Н22С6

Св-02Х8Н22С6

ТУ 14-1-3233

Св-01-Х12Н10С6Ц

ТУ 14-1-3952

12X18H10T

08Х18Н10Т

марки 12Х18Н10Т

08Х18Н10Т коррозионностойкого слоя двухслойной стали

Св-08Х20Н9Г7Т

Св-10Х16Н25АМ6

ГОСТ 2246

Аргон ГОСТ 10157; смесь аргона с углекислым газом ГОСТ 8050

Для сварки коррозионностойкого слоя и деталей внутренних устройств

Св-01Х19Н9

Св-04Х19Н9

ГОСТ 2246

При отсутствии требований против межкристаллитной коррозии

Св-06Х19Н9Т

Св-07Х19Н10Б

Св-07Х18Н9ТЮ

Св-05Х10Н9ФБС

ГОСТ 2246

До +350 °С при наличии требований по стойкости против межкристаллитной коррозии

СВ-08Х10Н9С2-БТЮ

ТУ 14-1-4981

Углекислый газ ГОСТ 8050

03Х18Н11

02Х18Н11

Св-01Х18Н10

ТУ 14-1-973

Аргон ГОСТ 10157

До +350 °С при наличии требований по стойкости против межкристаллитной коррозии

08X21

Н6М2Т

10Х17Н13М2Т

10Х17Н13М3Т

08X17H13M2T

СВ-04Х19Н11М3

ГОСТ 2246

Аргон ГОСТ 10157; смесь аргона с углекислым газом ГОСТ 8050

По обязательным приложениям 2 - 4 настоящих Правил при отсутствии требований по стойкости против межкристаллитной коррозии

Св-06Х19Н10М3Т

Св-06Х20Н11М3ТБ

Св-08Х19Н10М3Б

ГОСТ 2246

СВ-01Х19Н18Г10-АМ4

ТУ 14-1-4981

До +350 °С при наличии требований по стойкости против межкристаллитной коррозии

08Х18Н12Б

Св-06Х19Н9Т

Св-07Х19Н10Б

Св-07Х18Н9ТЮ

Св-05Х20Н9ФБС

ГОСТ 2246

Аргон ГОСТ 10157

03Х19АГ3Н10

CB-01X18H10

ТУ 14-1-973

10Х14Г14Н4Т

Св-05Х15Н9Г6АМ

ТУ 14-1-1595

-

03Х21Н21М-4ГБ

Св-02Х21Н21М4Б

ТУ 14-1-3262

Аргон ГОСТ 10157

До +350 °С при наличии требований по стойкости против межкристаллитной коррозии

08Х17Н15М3Т

03Х17Н14М3

Св-01Х17Н14М2

ТУ 14-1-973

СВ-01Х19Н18Г10-АМ4

ТУ 14-1-4981

06ХН28МДТ

03ХН28МДТ

СВ-01Х23Н28М3-Д3Т

ГОСТ 2246

Св-03ХН25МДТБ

ТУ 14-1-2571

НМЖМц 28-2,5-1,5

НММцТА (сварочный монель)

ТУ 48-21-234

По обязательному приложению 3 настоящих Правил

Примечания: 1. Допускается применение аргонодуговой сваркинеплавящимся электродом проволокой Св-08Г2С стали марок Ст3сп, 10, 20, 20Л,17ГС, 17Г1С, 16ГС, 09Г2С, 10Г2, 10Г2С1.

2. При необходимости выполнения переходного слоя швадвухслойной стали аргонодуговой сваркой рекомендуется применение сварочнойпроволоки марок Св-08Х20Н9Г7Т, Св-10Х16Н25АМ6, Св-07Х25Н13, Св-06Х25Н12ТЮ,Св-07Х25Н12Г2Т.

ПРИЛОЖЕНИЕ 18

Обязательное

РЕГЛАМЕНТПРОВЕДЕНИЯ В ЗИМНЕЕ ВРЕМЯ ПУСКА (ОСТАНОВКИ) ИЛИ ИСПЫТАНИЯ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬСОСУДОВ

1. Настоящий регламент распространяется насосуды, изготовленные в соответствии с требованиями настоящих Правил и эксплуатируемыепод давлением на открытом воздухе или в неотапливаемом помещении.

2. Пуск (остановка) или испытание нагерметичность в зимнее время, то есть повышение (снижение) давления в сосудепри повышении (снижении) температуры стенки, должны осуществляться всоответствии с графиком.

где Р1- давление пуска; Р2 - рабочее давление;

t1 - наинизшаятемпература воздуха, при которой допускается пуск сосуда под давлением Р1;

t2 - минимальнаятемпература, при которой сталь и ее сварные соединения допускаются для работыпод давлением в соответствии с требованиями обязательных приложений 2 - 6 и 11 - 14настоящих Правил.

3. Величина пробного давления P1 принимаетсясогласно табл. 1в зависимости от рабочего давления Р2.

Таблица 1

Р2, МПа (кгс/см2)

Менее 0,1 (1)

От 0,1 (1) до 0,3 (3)

Более 0,3 (3)

Р1, МПа (кгс/см2)

P2

0,1 (1)

35P2

Примечание. При температуре t2 ниже илиравной t1 давлениепуска P1принимается равным рабочему давлению Р2.

Достижение давлений Р1 и P2 рекомендуется осуществлять постепенно по 0,25Pl или 0,25P2 в течение часа с 15-минутными выдержкамидавлений на ступенях 0,25P1 (0,25P2); 0,5P1 (0,5P2); 0,75P1 (0,75P2).

4. Величины температур t1 и t2 принимаются потабл. 2в зависимости от типа сталей. Скорость подъема (снижения) температуры должнабыть не более 30 °С в час, если нет других указаний в технической документации.

Таблица 2

Стали типа

t1, °C

t2, °С

Допускаемая средняя температура наиболее холодной пятидневки в районе установки сосуда

Ст3кп2

-20

+10

-30 °С при объеме менее 100 м3

Ст3сп3, Ст3пс3, Ст3сп6, Ст3пс6, 20К-3, 20К-10

-20

0

Не ниже -40 °С (п. 2.1.4 табл. 3 настоящих Правил)

Ст3сп4, Ст3пс4, Ст3Гпс4, Ст3сп5, 20К-5, 20К-11

-40

-20

16ГС-3, 09Г2С-3, 17ГС-3, 17Г1С-3

 

-30

16ГС-6, 16ГС-17, 09Г2С-6, 09Г2С-17, 17ГС-6, 17ГС-12, 17Г1С-6, 17Г1С-12, 20ЮЧ, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т

-40

12ХМ, 12МХ, 10Х2ГНМ

0

 

09Г2С-7, 09Г2С-8, 12X18H10T, 10Х17Н13М2Т

Согласно обязательным приложениям 2 - 6, 11 - 14 настоящих Правил

Ниже -40

Не регламентируется

Примечания: 1. Для материалов, не приведенных в табл. 2,температура t2 определяется по обязательным приложениям 2 - 6 и 12 - 15настоящих Правил.

2. В табл. 2 приведены температуры t1 и t2 для сосудовиз сталей 12ХМ и 12МХ со сроком службы не более 100 тыс. ч.

3. В случае снижения нижнего температурного пределаприменения углеродистых и низколегированных марганцовистых имарганцевокремнистых сталей в соответствии с примечанием 27 приложения 2давление пуска P1принимается равным рабочему давлению Р2, температураt1 - установленному нижнему температурному пределуприменения стали согласно примечанию 27 приложения 2.

ПРИЛОЖЕНИЕ 19

Обязательное

ОПРЕДЕЛЕНИЕПОНЯТИЯ ОДНОТИПНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Однотипными сварными соединениями являетсягруппа сварных соединений, имеющих следующие общие признаки:

1) способ сварки;

2) марка (сочетание марок) основного металла.В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из сталейразличных марок, для сварки которых согласно технологии предусмотреноприменение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний марок);

3) марка (сочетание марок) сварочных материалов.В одну группу допускается объединять сварные соединения, выполненные сприменением различных сварочных материалов, марки (сочетание марок) которыхсогласно технологии могут использоваться для сварки деталей из одной и той жестали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия по ГОСТ9466 (основной, рутиловый, целлюлозный, кислый);

4) номинальная толщина свариваемых деталей взоне сварки. В одну группу допускается объединять соединения с номинальнойтолщиной деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих диапазонов:

до 3 мм включительно;

свыше 3 до 10 мм включительно;

свыше 10 до 50 мм включительно;

свыше 50 мм.

Для угловых, тавровых и нахлесточныхсоединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщинуосновных деталей разрешается не учитывать;

5) радиус кривизны деталей в зоне сварки. Водну группу допускается объединять сварные соединения деталей с радиусомкривизны в зоне сварки (для труб - с половиной наружного номинального диаметра)в пределах одного из следующих диапазонов:

до 12,5 включительно;

свыше 12,5 до 50 мм включительно;

свыше 50 до 250 мм включительно;

свыше 250 мм (включая плоские детали).

Для угловых, тавровых и нахлесточныхсоединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; радиусыкривизны основных деталей разрешается не учитывать;

6) вид сварного соединения (стыковое,угловое, тавровое, нахлесточное). В одну группу могут быть объединены угловые,тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых сварных соединений приваркиштуцеров (труб) к элементам сосудов;

7) форма подготовки кромок. В одну группудопускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовкикромок:

с односторонней разделкой кромок и углом ихскоса более 8°;

с односторонней разделкой кромок и углом ихскоса до 8° включительно (узкая разделка);

с двухсторонней разделкой кромок;

без разделки кромок;

8) способ сварки корневого слоя: наостающейся подкладке (подкладном кольце), на расплавляемой подкладке, безподкладки (свободное формирование обратного валика), с подваркой корня шва;

9) термический режим сварки: спредварительным и сопутствующим подогревом, без подогрева, с послойнымохлаждением;

10) режим термической обработки сварногосоединения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 20

Обязательное

ПОДРАЗДЕЛЕНИЕСТАЛЕЙ НА КЛАССЫ

Класс стали и сплава

Марка стали и сплава

Углеродистый

Ст3, 10, 20, 15К, 16К, 18К, 20К, 20ЮЧ

Низколегированный марганцовистый, марганцевокремнистый

16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2СФ, 10Г2С1, 10Г2, 10Г2С1Д, 09Г2, 09Г2СЮЧ, 16ГМЮЧ, 09Г2СФБ

Низколегированный хромомолибденовый, хромомолибденованадиевый

12МХ, 12ХМ, 12Х1МФ, 15ХМ, 10Х2ГМ, 1Х2М1, 20Х2МА, 15Х2МФА

Мартенситный

15X5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ, 20X13, Х9М, 12X13

Ферритный

08X13, 08X17Т, 15Х25Т

Аустенитный

10Х14Г14Н4Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 03Х17Н14М3, 12Х18Н12Т, 02X18H11, 02Х8Н22С6, 03Х19АГ3Н10Т, 07ХГ3АГ20, 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 03Х21Н21М4ГБ

Сплавы на железоникелевой и никелевой основе

06Х28МДТ, 03Х28МДТ, ХН32Т

Аустенитно-ферритный

08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т, 15Х18Н12С4ТЮ

ПРИЛОЖЕНИЕ 21

Обязательное

ПАСПОРТ
СОСУДА, РАБОТАЮЩЕГО ПОД ДАВЛЕНИЕМ НЕ СВЫШЕ 0,07 МПа (0,7 кгс/см2), БЕЗ ДАВЛЕНИЯ (ПОД НАЛИВ)

Заводской номер _______________________

1. Общие данные

Наименование и адрес владельца сосуда _______________________________________

Наименование и адрес предприятия-изготовителя _______________________________

Год изготовления ___________________________________________________________

Наименование и назначение сосуда ____________________________________________

2. Характеристика сосуда

Характеристика

Наименование рабочего пространства

Корпус

Рубашка

Трубное пространство

Рабочее или условное давление, МПа (кгс/см2)

 

 

 

Расчетное давление, МПа (кгс/см2)

 

 

 

Пробное давление, МПа (кгс/см2)

гидравлическое

 

 

 

пневматическое

 

 

 

Испытательная среда

 

 

 

Температура испытательной среды, °С

 

 

 

Внутренний диаметр, мм

 

 

 

Длина (высота), мм

 

 

 

Наименование рабочей среды

 

 

 

Внутренний объем, м3

 

 

 

Масса пустого сосуда, кг

 

 

 

Перемешивающее устройство

число оборотов

 

 

 

мощность двигателя

 

 

 

3. Материал основных деталей

Наименование детали (обечайка, днище, патрубки, фланцы, крепеж и др.)

Материал, ГОСТ, ТУ

 

 

4. Комплектующие изделия (основные)

Наименование и характеристика

ГОСТ, ТУ

Предприятие-изготовитель

 

 

 

5. Сведения по испытаниям на предприятии-изготовителе

6. Отклонение от чертежа при изготовлении

7. Перечень прилагаемой технической документации

Наименование документа

Обозначение

Заводской номер

Количество экземпляров

 

 

 

 

8. Удостоверение

М.П.               Технический руководитель

(Главный инженер) предприятия

Начальник ОТК

Приложения: чертеж общего вида, расчет на прочность, инструкция по монтажу, руководство по эксплуатации.

 

ТехноПрогресс - крупнейший учебный центр России
журналы, бланки, удостоверения по ОТ


ПОДПИСКА НА НОВОСТИ

ПОДПИСАТЬСЯ
Все адреса защищены от спама!